生产现场问题解决培训

参加对象Who should Attend:
一线员工、工段长、车间主任、技术主管及与品质管理相关的工作人员

课程简介：
目的是使学员了解和运用质量改进活动的过程和主要技术工具，提升解决生产现场问题的能力，在实际运作中，使公司能快速解决现场的问题，并预防类似问题重复发生。

课程目标：
1、了解解决问题的思路和手法及其管理本质
2、掌握解决问题的步骤和方法
3、掌握常用管理方法的解决模式
4、掌握管理手法在工作中的应用
5、运用手法解决工作问题成果评估与分享

课程大纲：
一、准备
1、问题的定义
2、准备解决问题的目的
3、验证紧急反应行动的方式
4、到达客户前的验证

二、 D1 - 明确问题
1、思考工作的“真正目的”
2、明确工作的“理想状态”和“现在状态”
3、将“理解状态”和“现在状态”之间的差距可视化
4、可视化的状态清楚描述
5、5W2H 
6、问题收集描述表
7、头脑风暴法

三、D2 – 分解问题
1、将问题分层次、具体化
2、选定要优先着手解决的问题
3、日本现场管理的“三现原则”
4、80:20 法则
5、柏拉图

四、D3 – 设定目标
1、下定自己解决问题的决心
2、设定定量、具体且富有挑战性的目标
3、设定目标的有效工具 – SMART 原则

五、D4 – 把握真因
1、想象现场的情况，抛弃先入为主的观念，思考尽可能多的要因
2、现地现物确认事实，反复追问为什么
3、特定真因
4、鱼骨图
5、系统图
6、决定矩阵
7、5 why( 为什么会发生？为什么没发现？为什么。。。。。)
8、故障树图
9、案例分析：某化工企业问题分析与解决分享

六、D5 – 制定对策
1、思考尽可能多的对策
2、筛选出附加价值高的对策
3、寻求共识、并制定明确的具体的实施计划
4、验证与确认原因
5、防错法
6、目视化
7、系统图
8、WBS – 工作分解结构
9、制定改善计划 – 甘特图

七、D6 – 贯彻实施对策
1、齐心协力、迅速贯彻
2、通过及时地汇报。联络。商谈共享进展信息
3、决不放弃，迅速实施对策
4、检查表
5、问题分析解决目视化看板
6、班组问题分析解决的会议招开

八、D7 – 评价结果和过程
1、对目标的达成结果及过程进行评价、并同相关人员共享信息
2、站在客户、自身的立场上重新审视整个过程
3、学习成功和失败的经验
4、A3 报告

九、D8 – 巩固成果
1、将成果制度化并巩因（标准化）
2、推广促成成功的机制
4、标准作业指导书 
4、OPL – 一点课程

十、现场管理者改善实操 
-现场的“浪费”现象 The on-site “wasting” phenomena 
“浪费”的定义The definition of wasting
第一大浪费 – 过量生产 1st wasting – overproduction 
第二大浪费 – 库存2nd wasting- inventory
第三大浪费 – 搬运3rd wasting- transportation
第四大浪费 – 多余的工艺4th wasting – over-processing
第五大浪费 – 等待5th wasting- waiting 
第六大浪费 – 纠正、检验和返工 6th wasting - correction
第七大浪费 – 多余的动作7th wasting - motion
-改善现场“浪费”的利器 – 四阶段分析法 The edge tool for improving the on-site “wasting”|--IV-phase analysis method
作业分解 Operation breakdown
作业分析 Operation analysis
创造对策 Creating strategy
推动新方法Promote new method

生产现场问题解决培训