精益生产与现场改善

参加对象: Who shou-d attend
企业管理者、厂长、生产（制造）部经理、生产管理人员、精益推行人员、相关的生产，设备，质量工程师、主管，以及人事，财务等致力于改善流程，减少库存和浪费的人员 

课程简介和目标: Course objectives
-了解精益生产思想
-明确企业现场中的浪费现象
-熟悉直观工厂和持续改进概念
-掌握现场改善的有效方法

课程大纲：Course Out-ines
第一章 丰田精益思想
1.1  三次工业革命
1.2  精益生产方式起源与发展
1.3  市场需求的变化
1.4  精益生产与传统生产的区别
1.5  日本企业与欧洲企业在生产运作过程中的差异
1.6  精益生产实施效果
1.7  精益生产系统结构

第二章  生产中的“浪费”现象
2.1  “浪费”的定义
2.2  第一大浪费 – 过量生产
2.3  第二大浪费 – 库存
2.4  第三大浪费 – 搬运
2.5  第四大浪费 – 多余的工艺
2.6  第五大浪费 – 等待
2.7  第六大浪费 – 纠正、检验和返工
2.8  第七大浪费 – 多余的动作

第三章  精益工具的八大利器
利器1 – 现场布局
-布置的作用与画法
-布置原则
-布置的基本形式
-研究布置的七个步骤
-怎样使用目前状况图
-改进布置的分析手法
-练习：某公司改进仓库零件布置图 现状 – 1
-练习：某公司改进仓库零件布置图 理想图
利器2/3 – 生产线平衡分析和多能工培训
-个别效率与整体效率
-生产线编成效率
-平衡损失率
-练习题 (一)
-练习题 (二)
-多能工的培训
利器4 – 5S 和 目视化工厂
-生活中的目视化
-目视化工具的特点
-目视化工具的作用
-目视化的方法
利器5 – TPM 全面设备保养
-TPM 有什么用
-TPM 的概述
-影响设备效率的八大损失
-八大损失的改善目标
-零故障的思想
-潜在缺陷
-自主保养基准书
利器6 – 现场人机最佳配置
-人机操作分析的意义与目的
-人机联合操作的组合形式
-人机联合操作分析的表格符号
-人机联合分析法的步骤
-人与机的配置比例
- 案例练习  (一)
- 案例练习  (二)
- 案例练习  (三)  
利器7 – 自动化防错法
- 防错法定义
- 防错法基本原则
- 设计机械装置来防错
- 防错原理

第四章  改善现场“浪费”的利器 – 四阶段分析法
4.1   作业分解
-将现在的作业方法分成小作业细目，逐一记录，不要遗漏。
-所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目（细目指动作的片断）
-(案例练习)
4.2   作业分析
-为什么要做这个细目？
-做这个细目的目的是什么？
-在什么地方做最好？
-在什么时候做最好？
-什么人去做最好？
-用什么方法最好？
-下列事项应同时分析：材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理整顿
-产生构想，立即记录下来
4.3    创造对策
-以构想创造对策，达成下列目标
-与部属及相关人员讨论
-整理细目，成为新工作方法
4.4    推动新方法
-呈报上司
-与部属沟通
-知会有关部门，如生管、制造工程、工业工程、品管、财务等单位（或提案审查委员会通过），征得同意
-立即并确实执行新方法
-奖励对改善有世界功劳的部属。

第五章  答疑与讨论

精益生产与现场改善