现场管理与改善技能提升

企业深感头痛和迫切需要解决的问题：
1、现场管理混乱、效率低下、成本难以管控
2、质量问题经常发生、导致返工、返修严重浪费
3、问题成堆、无人解决、没有改善意愿与动力
4、无法准时交货，每天为货期疲于奔命
5、客户因质量、货期经常投诉、企业一筹莫展
6、部门、同事难以协作，推诿扯皮成为家常便饭
7、管理意识淡薄、进取心严重不足
8、方法简单粗放，缺乏必备的管理方式方法

【学员对象】制造企业总经理/副总，厂长，生产、品质、工程、计划/物流等部门总监/经理/一线主管/管理人员、和与此相关的人仕。

【课程收益】
1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战
2、掌握前沿的制造管理理念与管理方式、方法
3、提升识别问题与解决问题的能力与方法
4、掌握提高效率与提升品质的手段与方法
5、精准把控制造现场的各种成本与浪费
6、了解和掌握现场改善的主要工具与方法
7、学会运用生产过程控制的各种管制工具
8、提升自我领导能力，更好的激励和引导新一代员工

【课程大纲】
第一部分、决战在市场，决胜在现场
1、当今工厂管理面临的压力、挑战与机遇
2、现场改善是提高效率、降低成本的关键
赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色
3、现场管理的地位、职责与使命
4、一线主管面对工作应有的大八意识
5、日常管理容易陷入的六大误区
案例分析、研讨与分享

第二部分、培养一线现场主管的工作计划、组织与实施能力
1、面对工作任务如何来开展你的工作
2、如何配合公司目标制定车间/班组目标
3、PDCA循环，计划、组织、指挥、控制
4、制定目标与计划时应遵循的原则和应避免的错误
5、从工作目标到具体的实施计划---如何做到详细、实操性强
1）为什么“计划赶不上变化”
2）如何让“一切处在掌控之中”
工作中出现的“三M”现象，如何做到忙而不乱、高效有序
如何减少工作中“救火现象”的发生
3）计划的工具5W2H
4）如何组织人、机器、物料、以及相关资源
6、工作的实施与跟进（你强调什么就检查什么，你不检查就等于不重视）
1）如何进行合理的指挥与调度
2）如何跟进，确保按计划进行，达成目标
3）如何加强团队内与团队间的配合与协作
4）如何带领整个团队去达成工作绩效
案例分析、分组互动研讨、发表与分享

第三部分 从“习以为常”到“持续改善”的转变
1、“惰性”与“惯性”思维所导致的后果
2、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？
“温水煮青蛙”的警示
3、如何练就老鹰眼晴---挖掘现场问题所在
视频播放，你看到什么问题吗？
4、一线主管解决问题的思路、方法与工具
“垂直思考”、“冰山理论”、8D、PDCA、。。。。。。
5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
6、如何搜集现场有用数据、加以分析和有效应用
7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题
8、如何实施对“瓶颈”与“焦点问题”突破解决
研讨与分享：
1、重复发生问题根源探寻，原因与责任？
2、如何面对“灰色地带”的工作？
3、如何处理与应对部门之间、同事之间的推诿扯皮和不协作不配合？
4、如何改变自身“心有余而力不足”的无奈现状。
5、“改善提案制度”为何后期难以推动且效果越来越差？
案例分享：优秀企业解决问题成功经验分享

第四部分、一线主管日常工作管理要点
1、抓住日常管理要点，妥善安排一天的工作
上班前、上班后、上班中、下班前该做那些工作
2、如何准确把握和识别工作中的重点
决定重点管理项目---抓住牛鼻子
3、抓住贯穿整个生产过程的主线（PQCDMS）
4、一线生产现场“走动管理”与“三现主义”
5、管理的标准化、精细化、简单化与系统化
6、让一切都处在掌控之中---问题的把握与处理
案例分析与研讨

第五部分 如何强化与提升生产过程控制管理
1、如何与PMC计划部门沟通协调做好生产计划安排
如何确保生产计划的相对合理性与准确性
2、如何灵活应对，以适应多种少量的生产
多种少量订单环境下，如何做到生产的柔性化
3、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度
“事后管理”如何转变成“先知先觉”
4、如何确保生产物料的准时配备
停工待料原因分析与破解思路
5、如何确保车间和生产线作业顺畅
导致产线受阻的六种原因与解决对策
6、如何对作业人员进行合理的安排
7、如何有效运用生产过程的管制工具
智能制造条件下，有那些管制工具适合你
8、如何及时有效处理生产异常与信息反馈
沟通平台、处理机制如何建立与高效运用
9、如何对事前、事中、事后实施有效控制
案例分享：多家优秀企业生产过程控制实例分享

第六部分、如何有效利用现代IE和精益智造手段与方法，提高生产效率、降低成本
大量生产现场改善图片和视频展示
1、平面布置调一调
2、工艺流程查一查
3、作业方法改一改
某家电制造企业经过产线改造，半年时间实现生产效率大幅提升115%
4、流水线上算一算
某玩具组装产线，经过改善优化，平衡率从70%大幅提升至94%,人均效率提升32%.
5、动作要素减一减
6、人机效率提一提
某五金制品企业通过设备与操作改善，实现人机效率大幅提高80%。
7、瓶颈制约须突破
8、产线切换变快捷
某企业注塑车间，实现换模时间从2小时降至20分钟。
9、智能自动多采用
图片和视频观看，先进制造技术展示
10、可视管理提效率
案例分享、大量生产现场改善图片与视频展示

第七部分：如何进行现场成本控制与改善
1、决战在市场、决胜在现场---现场改善是成本降低的基础
2、现场成本在总成本降低中所占的比重---现场成本个案演算
微利时代，10%的成本降低等于利润增长一倍
3、一线主管如何识别真假成本---传统观念中成本的构成
4、如何识别可控与不可控成本
5、如何优化产线作业，减少作业人员
某企业生产线经过优化，每条线从三十人精减至13人，效率提高了2.3倍
6、如何采取有效措施提高产线和设备综合效率OEE
某家电企业对生产设备实施改善，综合效率OEE从53.5%提高到88%
7、材料损耗浪费控制四方法
8、如何减少或杜绝不良品的发生，以减少返工/返修、报废等浪费
某企业产线直通率从86%提高至98%
9、如何识别和减少生产系统的十二种主要浪费
10、一线主管如何将成本意识灌输和落实到每一位员工
列举多家企业成功案例分享与研讨

第八部分：如何实施现场品质改善与提升
1、质量不仅是企业的生命，更是效率、交期、成本改善的基础
2、生产过程中品质如何实施全方位控制
某家电企业生产过程品质控制全程展示
3、来料品质不良如何处理与应对
4、生产过程质控点如何设置？
5、材料、设备、工艺、质量等异常
6、异常发生点如何进行精准把控？
某企业品质异常点有效控制案例分享
7、“三自一控”如何落实到每一位员工
如何让每位生产员工都变成为合格的品质检验员
8、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制
9、出现品质异常时如何及时有效处理
10、品质信息如何进行及时反馈、跟进与处理
11、“品质异常会议”如何开展才更为有效
某企业“品质异常会议”实例分享
12、如何加强部门之间的配合协作以提升品质
如何理解品质是管理氛围流通的结果
13、如何正确看待品质与成本之间的关系
14、如何做到高品质、低成本
15、现代品质管理手法与工具运用
16、如何将“全面质量管理”落实到整个生产过程控制中
优秀企业“全面质量管理”成功案例分享

讲师简介：陈景华老师
华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士
拥有三十年世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验
清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA/EMBA班/总裁班特聘专家讲师(主讲精益智造与企业运营管理)。
多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。
曾任：港资蚬华电器集团、美资家电惠而浦（Whirlpool）、港资爱高电子集团、跨国通讯诺基亚等企业任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

现场管理与改善技能提升