现场管理工具方法

【培训对象】
生产管理、生产技术、车间主任、班组长及生产现场等相关管理人员；

【背景与目的】
市场竞争日趋激烈，高度同质化竞争中要想胜出殊为不易。然而现场即是市场，制造现场管理的是生产运营系统的关键一环，其精细化管理改善提升是企业竞争制胜的要素之一。
本课程可结合参训学员行业特点进行调整，核心目标是帮助学员建立科学的现场管理知识体系、掌握现场管理工具与方法，以提高现场管理整体水平。

【培训目标】
1.理解现场管理的整体系统；
2.建立正确的工作、改善思路和逻辑；
3.理解并能识别现场改善机会；
4.掌握针对QCDS的改善工具和方法。

【课程大纲】
11.破冰
1.1团队组建
1.2针对课程提出小组问题
2.精细化管理的必要性
1.3精细化管理概述
1.3.1从规范化到精细化的必要性
1.3.2精细化管理的重要逻辑
1.3.3PDCA-SDCA
1.3.4“三现”主义
1.3.5数据量化
1.3.6全员参与
-案例分享：标准化、“三现”、量化管理、全员参与
1.4现场精细化体系的构建
1.4.1现场管理之屋
1.4.24M、PQCDSM
1.4.3七大浪费
-课堂练习：识别视频中的七大浪费
1.4.4全面拉动系统图
3.制造现场精细化管理推进方法
1.55S管理
1.5.1正确认识5S
-小游戏：为什么需要5S？
-案例分享：运用5S管理发现交付异常
1.5.2走出5S认识的误区
1.5.35S各个S的方法要点
1.5.35S管理如何量化？
1.6目视化管理
1.6.1什么是目视管理？
1.6.2目视管理的不同层次
-案例练习：目视管理降低作业难度
1.6.3各层次目视管理工具认知
-案例分享：目视管理实例
1.7“零缺陷”POKAYOKE（防错法）与自働化
1.7.1工序内打造品质
1.7.2POKAYOKE是质量利器
1.7.3防错十大原理
-案例分享：作业和流程中的防错运用
1.7.4自働化
1.7.5搬运的自働化
1.7.6机械加工的自働化
1.7.8手工作业的自働化
-案例分享：丰田的自働化
1.7.9自工序完结的理念与实践
1.8“零事故” 安全管理
1.8.1灾害发生机理
1.8.2安全管理的三原则
1.8.3惊吓事件”记录法
1.8.4危险预知训练（KYT）活动
1.8.5KYT讨论分析四步法
-小组练习：识别视频中的危险因素
1.8.6安全体感道场
1.9“零故障” 设备管理
1.9.1故障发生机理
1.9.2“零故障”的对策
1.9.3自主保全6步法
-案例分享：OPL、C/F及改善活动
1.9.4设备综合效率（OEE）
1.9.5OEE管理的核心是问题改善
1.9.66大LOSS改善分析
-案例分享：生产线工时改善分析对策
-案例分享：SMED改善实施
1.9标准作业管理
1.10.1什么是标准作业？
1.10.2标准作业三要素
-视频案例：单件流与标准作业
1.10.3标准作业的前提是什么？
1.10.4工作改善的应用
1.9.5标准作业的实施条件
-课堂练习：不花钱的改善做起，将效率提高60%

【讲师介绍】陈老师
17年管理顾问经验、近50个大型项目咨询经验。
先后从事生产管理、精益变革推进、公司运营管理，资深的外企、民企、国企工作与服务经验。专精于中基层管理、精益管理改善、仓储物流管理的培训辅导。
主导过的改善项目涵盖：5S与目视管理改善、TPS（精益）推进、工厂布局规划、物流中心布局规划、仓储管理优化等，是难得的实务型企业顾问。
由咨询而入培训，一直以来，服务于学员“学有所得，学以致用、学有所成”的参训目的，陈老师的课程并不仅仅满足于简单的工具给与，更强调思维层面的觉醒。
在风趣的培训过程中融入大量企业实景案例，通过课题讨论、随堂练习、教学游戏、影像视频等教学手法，打破学员旧有观念，促进其深度思考，进而催化解决方案的产生。
课程设计特点：有干货、有实操、有亮点、有深度。
课程专长
-卓越主管能力训练
-金牌班组长全技能提升
-高竞争力的配送中心（仓储）管理
-5S与目视管理推行实务
-现场精细化管理改善
-制造业七大浪费改善
-精益生产系列课程：SMED、POKAYOKE、VSM等（订制化）……
项目专长
-5S与目视管理
-生产绩效提升
-精益生产改善
-仓储管理改善
-工厂精益布局规划
-配送中心布局规划

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