生产现场问题的解决

课程对象
生产主管、车间主任、班组长、督导员、线长等。

授课结构
理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、游戏15％、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成。

课程大纲
一、对现一场问题的深刻认识
-新经济时期面临的主要问题与挑战
-现场问题产生的来源
-现场问题对企业的意义、作用
-员工对待问题应持有的态度
-【人】的问题的四种发生型类
-分析现场问题的一般思路、步骤
-分析现场问题的一般方法、工具
-发掘与解决问题是企业发展内在动力
-面对问题的心态
-实例分享:VCD欣赏

二、问题发现挖掘与系统解决
-面对问题的心态与新思维
-认识和识别问题的根本原因
-面对复杂的工作--如何突破困境
-问题分析与解决正确之程序
-现场的问题分析与解决技巧
-两图一表的妙用
-找出主要原因关联图法
-系统处理现场问题
-案例:你会如何处理这件事？
-生产现场问题解决的系统思维方法
-问题分析5Why Analysis
-案例讲解：杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划
-案例练习：5Why分析演练--为何活塞动作迟缓
-分析问题的方法之4M1E
-分析问题的方法之PDCA手法
-西方工作改善之问题分析5F法
-东方工作改善之问题分析4步骤法
-改善合理化步骤
-问题处理四步法
-案例游戏：从游戏中体会解决问题的方法

三、搭建解决问题平台
-搭建学习交流平台
-成立相关协会
-成立专项俱乐部
-成立项目小组（如QC小组）
-定期经验交流会
-养成现场OJT教育习惯
-建立配套的奖励激励制度
-案例：丰田公司 (现场OJT教育)
-案例：现场OJT教育室VCD欣赏
-One Point Lesson工具应用
-案例讲解：单点课程（OPL）
-练习：自己做做看
-班前班后会对问题的处理
-现场管理工作重点

四、随时让问题暴露出来
-简单管理目视化
-目视管理的水准
-第一时间暴露问题方法
-案例：图片欣赏、讲解
-目视管理改善计划书
-稳健推进现场看板管理
-让每位员工都清楚问题
-案例：图片欣赏、讲解
-案例：现场VCD欣赏
-目视化参考标准
-看板的制作要求
-练习：自己动手做看板

五、从数字中找问题
-通过时间分析找问题
-观测数据处理--剔除异常数据
-标准时间的设定
-通过标准化获得稳定发展
-案例：实际操作、生产效率
-现场标准化与非标准作业管理
-案例：数据收集分析发现问题
-生产平衡中问题在哪里？
-案例：VCD欣赏
-工序标准化与现场均衡统一

六、解决现场问题常用工具
-5S\\6S管理
-目视管理
-看板管理
-流程式布局
-PDCA管理循环
-作业标准化
-OPL
-推行设备的TPM
-全员质量控制TQM
-IE工程
-防错、防误、防呆
-快速换模SMED
-工序平衡
-ECRS法
-5Y分析
-6西格玛
-多技能员工

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