【培训对象】生产总监、质量检验员、质量工程师、体系管理员、车间主任、班组长等

【课程费用】3800元/人，费用包含：学费、资料费、休闲点心及其它服务费，交通和食宿费用自理。

学员痛点
管理改善与现场执行两层皮
人员流动操作技能时好时差
作业标准有很多就是教不会

课程亮点
融安全、精益、品质一体的标准作业方法
能让员工参与共创标准作业的迭代机制

课程目标和收益
学会设计“最快速度、最低成本、做最好产品”的标准作业所用工具
学会设计“随时随地点点学，标准作业人人师”的视频化标准作业方法

课程大纲
第一讲：什么是正确的标准作业？
1、安全+质量+高效=标准作业
1.1员工作业的安全隐患
【案例】：某企业冲孔作业安全隐患视频分析
1.2作业过程的质量变差
【案例】：某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路/某企业挑选作业漏检原因分析
1.3人机匹配的成本浪费
【案例】：某企业注塑低价值作业视频分析
2、岗位布局正确=标准作业
2.1柔性制造提高生产效率
【案例】：某企业单元化设备布局实现少人化作业案例剖析
2.2连续制造降低生产成本
【案例】：某企业一个流生产创造行业最短交付周期案例剖析
3、方法步骤合理=标准作业
3.1快速换模的正确操作方法
【案例】：某企业冲孔模快速改善过程视频分析
3.2丰田标准化作业方法

第二讲：从安全伤害识别危险源
1、经典安全理论：轨迹交叉
【案例】：某企业吊装垮塌视频警示
1.1“物”的四类不安全状态识别
1.2“人”的四类不安全行为识别
1.3安全管理缺陷识别
【演示】：运用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷
2、实战：运用《危险源分析表》分析卷扬机卷入伤害案例
【案例】：某企业卷扬机卷入伤害视频警示
3、九大工业伤害警示视频观摩实练
3.1起重伤害实例观摩与危险源辨识
3.2窒息伤害实例观摩与危险源辨识
3.3机械伤害实例观摩与危险源辨识
3.4火灾伤害实例观摩与危险源辨识
3.5触电伤害实例观摩与危险源辨识
3.6高坠伤害实例观摩与危险源辨识
3.7车辆伤害实例观摩与危险源辨识
3.8打击伤害实例观摩与危险源辨识
3.9爆炸伤害实例观摩与危险源辨识

第三讲：从安全风险推演标准作业
1、格雷厄姆安全风险评价法
【案例】：某企业冲孔作业视频安全风险评价
2、安全风险致害后果改善原则
2.1致害能量的消减法则
2.2致害能量的探测法则
2.3致害能量的阻隔法则
2.4致害能量的释放法则
课后实战：
运用《岗位危险源分析表》分析所在岗位危险源，并提出改善建议与作业控制要求

第四讲：质量缺陷原因快速查找
1、简单运用QC工具定向问题来源
1.1运用4M1E分层质量数据，锁定问题原因
1.2运用二分5why追溯问题起因
【实战】：巧用二分5why法分析岗位质量缺陷起源
2、运用DOE正交试验方法优化过程工艺
【案例】：回顾某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路
【体验】：从“煎牛排”体会正交方法优化工艺过程
2.1正交方法与全因子试验对比
【案例】：日本企业优化瓷砖配方的过程/运用正交方法减少注塑产品翘曲的工艺改良过程
2.2黄金分割法用于工艺参数范围精确
【案例】：某浇铸产品铝水温度工艺范围优化过程解析

第五讲：从质量风险推演标准质量作业
1、质量风险分析与管理方法 FMEA
1.1FMEA潜在失效模式与后果分析的逻辑
1.2失效后果严重性评价
【案例】：学员企业产品典型缺陷严重度评价
1.3缺陷发生率评价
【案例】：常见持续性、间隙性、突然性问题的一般起源
1.4质量可控性评价
【案例】：某产品拣选质量“可防、可见、可控、可救、失控”的分级原则
【实战】：运用《FMEA分析表》对岗位质量进行风险评价
2、质量风险改善的关键原则
2.1质量风险改善三策
上策：即使有问题也要无后果；
中策：让问题少发生；
下策：提高问题补救能力
2.2工序质量缺陷改善方法运用
“人”的原因
“机”的原因
“料”的原因
“法”的原因
“环”的原因
课后实战：
运用《岗位质量缺陷QRQC表》分析岗位主要质量缺陷，查找起源并提出改善建议

第六讲：一人多机价值化作业改善方法
1、作业价值最大化
【案例】：某服装加工厂4.5万件/月到15万件/月的改善过程动画解析
某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善过程动画解析
【实战】：学员岗位作业视频价值利用率分析
2、人机联合作业分析
【案例】：《人机联合作业分析表》格式与使用方法
【实战】：学员岗位作业价值改善实战
3、科学化管理原理与动作经济性原则
【案例】：某流水线穿螺杆工位作业动作视频分析
【体会】：动作经济性六大原则
（1）双手对称作业
（2）低幅度作业
（3）等势或借用势作业
（4）稳态作业
（5）手脚并用作业
（6）区分灵巧度作业
【实战】：学员岗位作业动作经济性改善实战

第七讲：工作指导四阶段法
第一阶段：学习准备
1、作业分解
1.1作业分解表的结构
【案例】：《某工序作业分解表》
1.2作业分解的步骤与动作
【案例】：某叠衣服作业分解步骤动作
1.3步骤要点与风险
【案例】：叠衣服的难点（为什么）& 直觉点（对比性）
成败点（风险）& 安全点（风险）& 窍门点（经济性作业）
【练习】：根据企业典型作业试试作业分解表编制

第二阶段：传授工作
1、 开场氛围准备
1.1擅用表扬方式化解紧张情绪
1.2擅用对比方式委婉呈现问题
1.3擅用目标激励营造学习压力
2、说给他听：作业步骤精炼的口诀法
【案例】：某叠衣服作业步骤口诀精炼
3、做给他看：完整体会正常操作
【案例】：某叠衣服操作演示
4、边做边讲：一步一示范，一步一要点
【案例】：某叠衣服讲解
5、学员复述步骤
【练习】：根据作业分解表练习工作传授

第三阶段：尝试练习
1、让他体会试做：放慢节奏，纠正错误
2、让他边做边说：复述步骤，强化记忆
3、让他边做边讲：反馈要点，强化体会
【练习】：根据作业传授完成相互练习
4、信息碎片化学习方法：“抖音”式短视频微课技能训练方法
4.1班组长工作指导微课的课程极简化结构要求
4.2班组管理微课工具软件“剪映”功能介绍
4.3三步微课成课法的实施训练
【练习】：利用“剪映”APP现场剪辑OPL教育视频

第四阶段：检验成效
1、工作安排，指定帮助人
2、制定定期考评计划，逐步削减频次
3、估计员工提出问题，推进自主改善

主讲老师：李老师
原重庆宇通客车事业部总经理
原摩托罗拉（中国）质量经理
全球500强华人生产管理讲师
重庆市场监督管理局特聘专家
生产管理咨询专家
QC质量改善诊断师

标准化作业与工作指导培训