设备TPM管理培训

一、课程背景
“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
【您的企业是否存在以下经营难题？】
设备人员能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。
设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。
设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。
通风不好，灰尘和粉尘多，设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。
设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。
管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。
生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。
保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。
现场设备的工作环境恶劣， 到处漏油 漏水 灰尘污染严重，员工流失率高的发生。
明明知道需要进行设备效率（OEE ）管理，却不知如何建立数据流管理机制。导至无法进行绩效评价，出现“吃大锅饭”现象，效率低下。
工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。
虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.

二、培训学员对象
总经理、企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、技术、人力资源等部门管理人员

三、课程特色
理论体系完整：
博采众家之长，融贯中西管理精华，工商学院理论体系
教学模式新颖：
课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例
课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心
课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行
3、工具简明实用：
一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式
4、讲师经验丰富：
具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享

课程受益
1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率
2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化
3、掌握建立教育培训和自主保全机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平
4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题
5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益
6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。
7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资

课纲说明
以下课程内容为《设备员工大讲堂》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。

课程大纲
第一讲：设备管理基础
一、设备TPM管理三大思想：
1、预防的哲学
2、全员参与经营
3、故障及缺陷零化
二、设备TPM管理基本概念
1、设备TPM定义？
Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全
2、设备TPM 发展历史是?
1）世界级发展：美国日本韩国中国 逐步发展过来
美国PM方式对比日本TPM方式
2）保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全
3）设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化
4）设备TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团
5）设备TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善
3、设备TPM活动目的
人体质改变：复合型员工
设备体质改变：设备最大效率化体现
企业体质改变：企业运营方式体现
4、设备TPM 推进体系
基础构筑：5S+提案+小组活动
支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全
方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力
5、设备TPM推进的12个步骤
第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言
第2步：TPM导入教育和实践活动
第3步：成立TPM推进组织
第4步：TPM基本目标设定
第5步：制定TPM推进计划
第6步：TPM 导入大会
第7步：构筑生产部门效率化体质
第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制
第9步：构筑品质保全体制
第10步：构筑管理间接部门的效率化体制
第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制
第12步：TPM完全实施和提高水准改善
6、设备TPM 成果
案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果
案例：有形效果、无形效果
三、设备自主管理
1、什么是自主保全
1）自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）
必要性1：设备6损失与自主保全有关系
必要性2：设备的不良70%来自自主保全
必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全
2）自主保全的定义
通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。
3）自主保全活动内容是设计3阶段
第一阶段：导入推进阶段
第二阶段：教育提高阶段
第三阶段：巩固完善阶段
4）自主保全的目的
5）自主保全推进的目标与对象
对象：人、设备、现场管理体制
目标：体制变化，不良、故障、灾害 零化
6）自主保全推进行步骤
7）保全活动分担的变化
专门保全业务→自主保全业务转化
改善/预防保全业务→专门保全业务转移

第二讲：设备故障分析管理
三高一长定义
三高一长原因及解决方法
故障管理
1、故障管理目的及基准（范围）
2、设备保全对象决定（设备重要度评价）
3、设备重要度 评价基准
4、故障的定义
5、设备异常停止类型差别
6、故障的等级分类（故障时间基准例）
7、故障处理 细部FLOW
8、案例：故障管理样式
9、设备故障管理系统 架构方式
10、故障记录
案例：系统化故障叫修记录
11、故障记录数据分析
案例：系统化数据、WHY-WHY、故障分析报告等
案例：设备挤压机维修标准教材

第三讲：设备运行分析管理（综合效率OEE）
一、OEE的构成
时间稼动率*性能稼动率*良品率
设备6大损失：
故障损失
交替损失
空转损失
速度损失
不良损失
初期收率损失
案例1：OEE不均衡个别改善优先型
案例2：OEE无提高自主保全优先型
案例3：OEE维持与提高自主和计划保全维持，个别改善一起进行
案例4：OEE维持自主、计划和教育并行，OEE向上个别改善和MP活动并行
二、.设备运行指标管理
设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等

第四讲：设备维修检修保养相关知识
总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备 细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环， 使自主管理熟练.
1)总点检活动目的
培养设备操作者4大能力：
①发现异常能力
②条件设定的能力
③维持管理的能力
④应急措施的能力
设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性
理解 6大系统 『主 System 和 Sub System 之间的关系』
①润滑系统
②油压系统
③气动系统
④驱动?传达?运动系统
⑤电装控制系统
⑥连接配件和设备主体
2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点
机床的加工点由 3 种系统构成
① 形成加工点的 System
② 决定加工位置的 System
③ 维持加工点的连续性的 System
案例：设备维护保养教材手册

第五讲：设备停机分析实践案例
故障停机分析
1.选定改善项目
2.制定推进计划
3.现状问题调查
4.根本原因分析
5.设定改善目标
6.制定对策方案
7.实施改善对策
8.改善效果评估
9.对策标准化
10.总结与后续计划

第六讲：设备管理创新与实践
一、设备TPM管理标准化
1.管理体系标准
管理基准 +保全技术标准
2．设备保全标准
设备点检/检查标准(老化测定) +整备标准 (防止老化) +修理标准 (修理老化)
3．保全作业标准
以技术为主的作业拟定保全作业标准
二、后期设备管理体系运营
1.制品别设备技术水平规划
2.推进组织图及职能规划
3.公司设备保全管理体系构筑活动内容
4. To Be 目标 _ PDCA 体系 构筑
5. 公司 自体 安定 活动 计划

第七讲：设备管理未来发展趋势
智能系统化管理方式
案例：助理工业4.0集团智能设备管理系统
1．助力工业4.0设备管理内容
2．设备管理困境
3．解决的方向
4．系统结构与组织
5．设备智能管理概念图
6．设备运营状态实时可视化
7．设备预防管理高效智能化
8．设备故障管理及时高效无障碍
9．设备效率管理实时智能化
10．设备备件管理成本最小化
11．设备改良保全情报共享化

第八讲：课程尾声
一、课程总结及答疑
二、合影留恋

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