品质管理系统课程

【课程背景】
客户对产品质量要求越来越高，越来越多企业正追求高质量发展。越来越多的人认识到质量是企业的生命，是核心竞争能力之一，企业对质量部门的工作也越来越重视。
为什么我们企业都说“质量第一”，但总是出质量问题，而且重复的问题总是经常出现，为什么会有那么多漏检和误检？
质量检验工作是企业质量管理工作中的重要一环。企业对质量检验员的业务能力要求越来越高这个是必然趋势。作为一名质量检验员，必须充分认识到自己工作的重要性，并不断地加强检验技能的训练，为企业的产品质量把好关，争取做一名真正意义上合格的质量检验员。

【课程目标】
学员能认清自己在企业质量角色，并准确定位，提高检验员的素质、心态与责任心。。
学员能基本熟悉检验员岗位工作的职能，掌握质量检验的技巧和方法，提高质量意识。
质检员能够掌握原材料、制程、成品、新品及不合格品控制流程。
质量管理部门能组建一个和谐，团结，有责任感，高素质的检查员队伍，促进企业质量体系管理标准化建设。

【课程对象】
品管部经理、主管、组长、质量工程师和全体质量检验员。

【课程提纲】
第一部分：质量管理基础知识
1. 你不可不知的质量意识
奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事
2. 质量的定义和质量的特性
3. 世界品质管理发展阶段
4. 朱兰的质量三步曲；
5. 品质管理五项基本原则
客户要求不等方程思维
格力电器“严、实、新”的质量文化
作业标准思维
纠正预防思维
源头保证思维
规范一目了然现场
6. 视频案例分享---青岛海尔砸冰箱的故事
7. 现代品质管理系统
产品一致性管理模型
案例：LG电子--品质管理系统
确保品质的3大机能

第二部分：品质检验流程与标准化管理
1. 什么是质量的特性？
CTQ-关键特性的控制
产品质量缺陷严重性分级
2. 企业品管流程
首件检验(FAI)；实验测试(ET)，过程检验(IPQC)，最终检查(OQC&FQC)；
3. 质量检验的依据
4. 品质检验标准内容：
1)检测设备，2)抽样方式，3)检验条件(环境)
案例：某产品的外观检验方法
案例：某产品进料检验标准
案例：某产品过程检验标准
案例：某产品成品检验标准
5. IQC：来料质量控制
6. IQC检验员的主要职责
7. IQC来料抽检情况
工具表单：供应商周/月 批合格率
工具表单：进料不合格物料明细
工具表单：产线反馈异常明细
工具表单：来料不良十大供应商统计
8. 来料品质检验---改善对策
9. 产品可追溯性管理

第三部分：生产现场品质管控与能力提升
1. 制造现场质量管理
生产部门的基本职能
品质保障活动
保障的关键点
2. 制造现场全面品质保证5原则
3. 三不原则不接受、不制造、不传递不良品
探测不接受缺陷
围堵不传递缺陷
预防不制造缺陷
报告不隐瞒缺陷
4. 影响现场品质的因素--5M1E
变更点管理
5. 制程检验PQC
“三检制”检验制度：自检、互检与专检
首件检验
6. 标准作业管理
工具表单:SOP标准作业指导书
案例故事：从换灯泡看---标准化管理
现场作业观察
7. 不合格品的控制
压铸部品加工不良检查表格
包装橙汁缺陷位置调查用检查表格
不良履历卡（产品、客诉）
案例示范：冲压件常见缺陷图例
8. 快速响应会议和跟踪看板
9. 8D--问题解决流程图
10. 经验教训数据库及运用

第四部分：统计分析与抽样检验
1. 基本统计术语
2. 数据的类型和采集
分层抽样
系统随机抽样法
3. 抽样检验的基本概念
合格质量水平（可接受的质量水平）AQL
检验水平
抽样方案：一次抽样检验、二次抽样检验
检验的严格度与转移规则
课堂练习：一次调整型抽样方案
4. 附录：样本量字码
5. 案例：IQC抽样计划（MIL-STD-105E）

第五部分：常用的质量工具与改善手法
1. 三现主义、五五法
2. 脑力激荡法（激创意）
3. 分层法、检查表
4. 柏拉图、鱼骨图
5. 关联图、树图、亲和图(KJ法)

第六部分：测量系统分析与计量器具管理
1. 术语：测量、量具和测量过程的定义
2. 什么是测量系统分析
3. 分辨力（可读性、分辨率）
4. 测量误差
5. 测量误差来源---4M1E
系统原因
偶然原因
6. 计量器具的分类：量具和检具的区分
案例：厦门银鹭公司计量器具管理

第七部分：质量成本控制与风险管理
1. 零缺陷管理的精髓
2. 质量成本的定义和起源
鉴定成本
预防成本
内部故障成本
外部故障成本
3. 质量成本控制的主要工具和方法

第八部分：丰田问题的分析与解决方法
1. 什么是 “问题” ?
2. 问题的冰山模型
3. 丰田的问题解决之10个基本意识
4. 现场问题分析与解决的八个步骤
Step 1.明确问题
Step 2.分解问题
Step 3.设定目标
Step 4.把握真因
Step 5.制定对策
Step 6.贯彻实施对策
Step 7.评价结果和过程
Step 8.巩固成果
5. 8D报告
6. 8D ---四大措施详解
7. 三现五原则手法
8. 经验教训数据库及运用
9. 案例：丰田A3报告

第九部分 现场防差错技术
1. 防错法概念、起源与发展
2. 错误发生的原因
3. 错误的根源分析
4. 对待错误的两种出发点
5. 日常生活中防错案例
6. 防错法不同思路方法的比较
7. 防错法的十个原理

第十部分：供应商品质交流与客诉管理
1. 什么是客诉？
2. 客诉的原因
3. 客诉的分类
4. 客诉--处理背景与目的
5. 客诉处理的基本要素
6. 客诉处理的主要原则
7. 客诉处理的技巧
8. 客诉处理的标准流程

第十一部分：供应商质量CIP--持续改善
1. 坚持贯彻十种精益工作态度
2. 供方精益管理现场辅导“12步工作法 ”；
3. 供应商现场辅导成果展示
质量改善案例

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