制造业成本培训

课程背景：
市场竞争越来越激烈，客户对企业的成本要求是越来越严，同行竞争者低价抢订单越来越普遍，员工的工资要求越来越高，材料供应商总是以各种理由想涨价。在内外夹击下，企业如果思维守旧，不进行创新变革，不通过成本革命有效降低企业成本，必将失去竞争机会。在市场竞争现实面前，哪怕竞争对手比你的价格低一点点，客户也毫不含糊转移订单。据统计：制造企业中，材料成本往往占据约60%--80%的比例权重。如果对制造成本控制不严，公司将导致成本高企，轻则让企业财务报表亏损，重则让企业失去客户的订单。产品质量不稳定，频繁返工和处理市场退货，造成品质成本居高不下。产品设计不是追求精益化，形成设计出来的产品就天然是高成本的状况。
基于此现象，结合中国制造行业的激烈竞争状况，重点分析如何降低人力成本,如何降低生产生产，如何降低材料成本,如何降低辅料成本,如何降低现场管理成本,如何从设计源头降低成本等方面来探讨。让从事制造业的管理人员认清成本管理的本质和重要性，并运用先进的分析管控方法，提升公司成本竞争力。

课程收益：
● 掌握创新6大思维的含义
● 掌握低成本创新3大工具
● 掌握人力成本降低的实战技巧
● 掌握材料成本降低的实战技巧
● 掌握辅料成本降低的实战技巧
● 掌握现场管理成本降低的技巧

课程对象：生产副总等高层管理,生产经理、车间主任、技术开发工程师、IE工程师、成本管理人员

课程大纲
视频导入：某企业创新改善的视频：感受创新的魅力
互动：如何将9变成6？
引导语：思维僵化是创新的大敌。突破自我，创新求变，才能产生更大的价值

第一讲、创新思维与创新工具概述
一、创新的定义
1、什么是创新与创造？
测试：看看你的创新能力打多少分？
二、创新的5大障碍
1、习惯思维定势
2、权威思维定势
3、从众思维定势
4、书本思维定势
5、自我中心思维定势
案例分析：如何移动一个数字可以让等式成立？
工厂案例分析：十年没有改变的作业指导书，导致效率比同行低40%
三、创新六大思维
1、发散思维（立体、横向、逆向、颠倒思维）
训练：看到了什么？想到了哪些？
2、收敛思维（集中、求同、聚敛）
训练：棉花糖的游戏
3、形象思维（想象、联想）
训练：根据图例，发挥想象
4、直觉思维
训练：你肯定撒谎了
5、灵感思维
6、逻辑思维
训练：商店购物到底挣了多少钱？
案例分析：思维导图软件介绍
四、创新工具一（奥斯本检查表）
1、奥斯本工具模板介绍
2、如何从九个维度进行分析
3、ECRS改善法则
案例分析：某企业产品的改良分析，效益提高60%
五、创新工具二（和田十二法）
1、加一加：加高、加厚、加多、组合等
2、减一减：减轻、减少、省略等
3、扩一扩：放大、扩大、提高功效等
4、变一变：变形状、颜色、次序等
5、改一改：改缺点、改不便之处
6、缩一缩：压缩、缩小、微型化
案例分析：
1、过剩品质改善案例分析
2、再生部品改善案例分析
3、部品数减少改善案例分析
4、部品的共用化改善案例分析
5、材料费用降低改善案例分析
6、材质变更改善案例分析
7、结构变更改善案例分析
8、加工工艺变更改善案例分析
案例分析：某电子产品公司通过竞争对手的竞品分析，发现材料汇总的费用比同行贵30%
案例分析：某上市公司家电企业通过工艺技术降本，年度达成效益7900万元
案例分析：某日资汽车厂通过M1大钣金素材减薄专案，单台车节约90元/台
六、创新工具三（思维导图/脑力激荡法）
1、脑力激荡法的发展历史
2、脑力激荡法的开展5项原则
3、脑力激荡法开展的具体步骤
工具1：思维导图XMIND软件
实战练习：拆解书本内容，画出思维导图，快速掌握书本的知识点.
工具2：柏拉图（几种制作柏拉图的软件介绍）
实战演练：根据习题资料，快速制作你的柏拉图表
工具3： 5WHY表，六何法： 六个角度创新的分析问题（何人、何事、何时、何地、为何）
案例分析：焊接时间长的分析 经典的28问的逻辑分析，抽丝剥茧分析问题
互动案例：车间机器为什么停了？

第二讲、创新思维运用于人力成本降低之实战技法
痛点分析：某企业生产成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率却一般。员工不满意，士气低落…
实战技法之一、少人化
1、人机分析法减人
2、LCIA简便化省人
3、自动化省人
案例分析：LCIA自动回料装置，自动上料系统
案例分析：东莞某上市公司的“黑灯”车间，省300多人
实战技法之二、流线化
1、传统布局的弊端：人多，库存多
2、流线化布局的好处：人少，库存低
3、单件流的省人技术
案例分析：日本佳能相机的单件流现场作业布局
实战技法之三、线平衡
1、CT,ST,TT的正确计算
2、工时平衡率的计算
3、提升线平衡率的四种方法
案例分析：某上市公司电器厂的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
实战技法之四、多能多元化
1、多能工培育体系
2、多元化用工策略
案例分析：深圳华为供应商的多能工培养制度，旺季不招工，产销衔接100%

第三讲、创新思维运用于材料成本降低之实战技法
痛点分析：成本结构分析中，材料费占比平均为45%--60%，结构固定，是技术部门负责。价格是采购部负责，生产降本很被动。往往纳入不可控的项目，不知道材料成本降低的总体思路（材料降本万能公式）
实战技法之一、定额管理
1、 BOM表核算定额
2、经验定额制定
3、定额清理
案例分析：美的集团针对某家电产品的定额清理，下降材料成本3000多万元
实战技法之二、损耗管理
1、 物流损耗控制
2、人为损耗控制
3、工艺损耗控制
案例分析：某企业通过物流改善，将包装材料损耗降低30多万元
实战技法之三、加工工艺改善
1、加工顺序改变
2、加工时间减少
3、加工参数调整
案例分析：某电子厂的波峰焊温度参数改善，合格率提高到99%，损耗降低10%。
实战技法之四、结构设计创新优化
1、取消策略
2、变更策略
3、合并策略
4、缩小策略
案例分析：某汽车制造厂单台车省掉150元的结构设计优化改善
案例分析：某电机企业的绕线材料变更，一年省2000多万元成本

第四讲、创新思维运用于辅料成本降低之实战技法
痛点分析：成本结构分析中，辅料费占比平均为5%--10%，是生产部门可控的管理项目。往往是公司考核的重点。但是，经常发生可控费用严重超标，绩效差…
实战技法之一、目标成本管理
1、单位成本计算
2、目标成本的计算
3、利差分析管控
案例分析：某台资企业成品车间针对辅料消耗的目标管理和数据解读
实战技法之二、提案改善
1、发挥团体智慧的好处
2、 提案改善的8大流程
3、提案改善的PDCA闭环管理
案例分析：某企业通过提案改善，将电费从5万多元下降到2万元。一年省30多万。
实战技法之三、精细化管理
1、管理单位变少
2、管理范围无死角
3、管理频次变密集
案例分析：某企业辅料管控一张图表，系统化精细化管控。
实战技法之四、放大镜管理
1、管理数据标准放大化，呈现问题
2、问题隐患放大，举一反三
案例分析：PPM的管理
案例分析：一只劳保手套的背后问题分析

第五讲、创新思维运用于现场管理成本降低之实战技法
痛点分析：现场管理者总是自我感觉良好，发现不了问题。看不见的隐藏浪费严重，人均产值比同行低很多，没有方法去做浪费的排除..
实战技法之一、不良的浪费排除
1、第一次就要做对，追求0不良，返工就是浪费
2、对策一：AI, 自动化，智能化
视频分享：宝马汽车的自动化生产线
3、对策二：防呆法
4、防错设计的五大规则
案例分析：某日资企业的防错十大原理
实战技法之二、制造过多的浪费排除
讨论：某车间的超产奖，到底该不该发？
老师点评：不是客户真正需求的，都是浪费。半成品/仓库就是浪费
1、对策一：同步化生产
2、对策二：TOC瓶颈管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
3、对策三：看板管理
案例分享：广汽，美的集团的厂内物流管理
实战技法之三、加工的浪费排除
1、SOP标准作业书
2、加工余量的管控
案例分享：某台资企业的标准作业书
实战技法之四、搬运的浪费排除
互动视频：你发现这样的搬运吃力不？
对策一：U型化产线配置
对策二：经济化的人员作业
对策三：预置容器，减少周转动作
对策四：最佳路线研究法
对策五：降低搬运难度系数
案例分析：某铝业公司的轨道运输装置原理
案例分析：某上市家电企业的空中传输系统
五、库存的浪费排除（实战技法之17）
对策一：JIT技术
对策二：VMI技术
对策三：拉式排产计划模式导入
案例分析：华为，OPPO，JIT与供应商及时化配送
六、等待的浪费排除（实战技法之18）
对策一：快速换型SMED
案例分析：富士康的单分钟换模分析
对策二：断料的保障策略
案例分析：提高来料及时率和配套齐套率的操作全案
七、动作的浪费排除（实战技法之19/20）
1、动作分类17项
2、动作改善的定义
3、消除动作浪费的经济效益分析
4、消除动作浪费的四大实战技术
1）双手作业法
2）等级降低法
3）缩短距离法
4）动作轻松法
案例分析：某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%
案例分析：某五金厂员工单手作业改双手作业，效率提升30%以上
案例分析：某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%

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