过程失效模式课程

课程背景

德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。

FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！

培训对象

研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。

课程收获

1、了解最新版FMEA的背景及主要变化点

2、理解和掌握新版FMEA的七步法

3、预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效

4、有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生

5、建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念

6、认识失效的类型及其影响

7、熟悉并运用失效模式与效应分析手法，预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象

8、累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库，不断改进产品可靠性

课程大纲

第一章 FMEA的介绍

FMEA的发展与应用

FMEA的定义

新版PFMEA的主要变化

1、七步法代替以前的“填表法”

2、全新的SOD评分标准

3、全新的措施优先级AP取代RPN

4、增加了优化措施的状态跟踪

5、全新的表格等

第二章 PFMEA如何做到落地，而非流于形式

一、FMEA的运用时机

二、PFMEA如何做到落地

三、PFMEA小组的守则

四、PFMEA小组决定的标准/模式

第三章 执行新版PFMEA的步骤和实例

一、执行新版PFMEA的步骤

二、新版PFMEA模板和样例

三、新版PFMEA第一步：策划和准备

1、目的

2、PFMEA项目确定和边界

3、确定基础和家族PFMEA

4、过程FMEA表头和练习

四、新版PFMEA第二步：结构分析

1、结构分析的目的

2、结构树的分析与练习

3、过程项

4、过程步骤

5、过程工作要素

6、结构分析实例

五、新版PFMEA第三步：功能分析

1、功能分析的目的

2、功能分析结构树实例与练习

3、过程项的功能

4、过程步骤的功能和产品特性

5、过程工作要素的功能和过程特性

6、功能分析实例

六、新版PFMEA第四步：失效分析

1、失效分析的目的

2、失效链模型

3、失效影响的定义和实例

4、对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）

5、失效模式的定义和实例

6、关注要素的失效模式（FM）

7、失效起因的定义和实例

8、工作要素的失效起因（FC)

9、失效分析表实例

10、过程-功能-失效表格视图

11、分析失效起因的常用方法

12、结构分析-功能分析-失效分析实例总结

七、新版PFMEA第五步：风险分析

1、风险分析的目的

2、失效影响的严重度(S)

3、严重度(S)的评分标准

4、失效影响与严重度实例

5、对失效起因的当前预防措施（PC）

6、失效起因的频度(O)

7、频度(O)的评分标准

8、失效起因的当前预防措施与频度实例

9、对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）

10、失效起因/失效模式的探测度(D)

11、探测度(D)的评分标准

12、探测措施与探测度实例

13、PFMEA措施优先级AP

14、特殊特性

15、筛选器代码

16、风险分析实例

八、新版PFMEA第六步：优化

1、优化的目的

2、优化措施

3、责任人及完成日期和状态

4、跟踪

九、新版PFMEA第七步：结果文件化

第四章

课堂练习：如有可能参加培训的企业可在培训时把贵公司的产品拿到培训教室，老师将以企业的实例展开新版FMEA的实际练习

一、过程FMEA小组成员

二、新版PFMEA练习

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