研发降本工具课程

课程背景：
VAVE课程（Value Analysis and Value Engineering）是一种系统化的方法论，旨在帮助企业通过分析和优化产品或服务来提高其价值。VAVE课程起源于20世纪40年代的美国，最初用于军事项目。在20世纪60年代，VAVE方法论逐渐普及并应用于商业领域。如今，VAVE已成为一种被广泛接受的价值分析工具，用于提高产品或服务的价值，降低成本并提高市场竞争力。

课程收益：
了解VAVE的基本概念、方法和应用技巧。
掌握如何通过VAVE进行产品或服务的价值分析和优化。
学习如何将VAVE应用于实际项目中，提高项目的价值。
了解如何与团队合作，共同实现价值最大化的目标。
增强个人的分析能力、沟通能力和团队协作能力。
全面了解产品设计指南

授课风格：
专业性：鲁老师丰富的的教学经验和深厚的专业知识，能够为学生提供系统、全面的知识体系。
易懂性：能够将复杂、抽象的概念和知识用简单、易懂的语言进行讲解，使学员能够更好地理解和掌握所学内容。
互动性：采用互动式教学方法，鼓励学生积极参与课堂讨论和提问，营造轻松、活跃的课堂氛围，激发学员的思维和兴趣。
实效性：注重结合案例分析和实践操作，通过具体案例和实践操作来帮助学生深入理解和掌握所学知识，提高学员的实际应用能力。
激发性：不仅注重知识的传授，还注重培养学员的自主学习能力和思考能力，通过提出问题和引导学员思考，激发学员的学习兴趣和主动性。

课程对象：
企业管理者、项目经理、产品设计师和开发人员、销售和市场营销人员、供应链管理人员

课程方式：
课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程大纲
一、VAVE的定义
VAVE的定义
VA和VE的区别
VE分类
VE公式
提高VE价值的选择方式
VE同其他改善手法的区别

二、VAVE的诞生及发展
VE的诞生
L.D.Miles在日本演讲
VE在日本的发展
日本价值工程协会开展的活动

三、VAVE的思考角度
以顾客为出发点考虑
以功能为出发点考虑
尊重各类提案
组织团队讨论
以价值为导向

四、VAVE的活动导入
VE的投入
Topdown导入
分工明确，指定担当
首先，先实行起
五、VAVE活动的推进
VE活动步骤
提问推进方式
选定对象
功能分析
功能评价
作成改善提案
提出提案及实施

六、产品设计指南
减少零件数量
考察每个零件，考虑去除每个零件的可能性
把相邻的零件合并成一个零件
把相似的零件合并成一个零件
把对称的零件合并成一个零件
避免过于稳健的设计
合理选用零件制造工艺，设计多功能的零件
去除标签
使用全新技术
减少紧固件的数量和类型
使用同一种类型的紧固件
使用卡扣、折边等代替紧固件
避免分散的紧固件设计
使用自攻螺钉代替机械螺钉
把螺钉和螺母作为最后的选择
零件标准化
常用零件标准库
零件优先选用表
标准零件三维数据库
模块化产品设计
设计一个稳定的基座
稳定的基座
金字塔式装配方式
避免把大的零件置于小的零件上进行装配
设计零件容易被抓取
避免零件太小、太重、太滑、太黏、太热和太柔弱
设计抓取特征
避免零件的锋利边、角
避免零件缠绕
避免零件本身互相缠绕
避免零件在装配过程中卡住
减少零件装配方向
零件装配方向越少越好
最理想的零件装配方向
从上至下装配是最理想的装配方向
从侧面进行装配（前、后、左、右）是次理想的装配方向
从下至上装配，是最差的装配方向
设计导向特征
导向特征的设计
导向特征应该是装配最先接触点
导向特征越大越好
先定位后固定
四周增加限位
使用定位柱
避免装配干涉
避免零件在装配过程中发生干涉
避免运动零件在运动过程中发生干涉
避免用户在使用产品过程中发生干涉
为辅助工具提供空间
为重要零部件设计装配上位特征
防止零件欠约束和过约束
避免零件欠约束
避免零件过约束
宽松的零件公差要求
设计合理的间隙
简化产品装配关系
使用定位特征
使用点或线与平面配合
防错的设计
零件仅具有唯一正确的装配位置
零件的防错设计特征越明显越好
夸大零件的不相似处
夸大零件的不对称性
设计明显防错标识
最后的选择：通过制程来防错
改变或增添工具、工装
改变加工步骤
增加使用清单、模板或测量仪
执行控制图表
最完美的防错就是不必防错
装配中的人机工程学
避免视线受阻的装配
避免装配操作受阻的装配
避免操作人员（或消费者）受到伤害
减少工具的使用种类，避免使用特殊的工具
设计特征辅助产品的装配
线缆的布局
减少线缆的种类和数量
合理的线缆布局
对线缆进行保护
对线缆的防错
为线缆提供足够的空间

七、课程总结与互动
VAVE案例分享
总结与互动

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