班组效率提升培训
【课程背景】
班组管理是制造型企业的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石。品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、盈亏吃不准、员工流动性大、人员士气低，这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业，不少企业想利用高尖的管理模式摆脱此困境，结果无济于事。提高企业管理水平不可舍本求末，丰田汽车班组管理是其管理核心，管理者们必须关注现场，扎实地、系统地实施现场班组管理，一切乱象将迎刃而解。
【课程收益】
1、 生产管理人员充分了解生产环节中如何分析识别出工作过程中不增值的过程，学会改善方法，实施现场改善。
2、 企业能够在不增加设备等投入的情况下深入挖掘企业潜能，提高效率、降低损耗、节约成本。
3、 了解并掌握精益生产的核心方法与工具
【课程对象】
班组长、一线主管
【课程大纲】
一、精益管理与效率提升的关系
1、定义：精益是持续改善的企业管理理念，注重将企业的人力资源和流程设计有序地结合，通过消除浪费，系统化解决问题，标准化作业，减少质量偏差等方法，更有力地为客户服务，从而最大化提升企业竞争力。
2、实现精益生产的5个原则
1）价值
2）价值流
3）流动
4）拉动
5）尽善尽美
3、标准化：5S、目视化、标准化作业
4、稳定化：均衡化、TPM全员生产力维护、价值流分析
5、准时化JIT：单价流、节拍时间、下游拉动
6、自働化：安灯系统Andon、防错/防呆Poka/Yoke
二、丰田5S现场改善如何提高效率
1、1S整理：区分存废、去坏留好
参考表单：《非必需品处理标准（示范）》
2、2S整顿：规划区域、各就各位
参考案例：《三定放置原则》、《形迹管理》
3、3S清扫：生产要素、状态最佳
4、4S清洁：标准实施、前后一致
5、5S素养：恒久维持、持续改善
案例展示：参考丰田案例、丰田5S管理推行标准
企业如何推动实施5S现场改善
三、生产现场的七种浪费现象
1、什么是过量生产
2、造成等待的10个原因
3、搬运是怎样造成的
4、不当加工指的是什么
5、“零库存”重点在哪里
6、动作与效率的关系
7、消灭不良品的两个原则
四、生产的生产线平衡技术效率提升
1、生产线平衡分析的目标和目的
2、作业节拍
3、分析图例
4、作业节拍分析图制作流程
5、工序节拍时间计算方法
6、生产线平衡
1) 效率计算方法
2) 改善2大原则
3) 分析结果的解读方法
4) 分析的使用方法
五、价值流分析与改善
1、价值流分析的好处
1）价值流分析会让我们从整个流程来看问题
2）识别有价值和无价值的过程
3）识别瓶颈、消除等待时间
2、价值流流程图常用计算符号
1）C/T：CycleTime单工序的加工周期时间
2）C/O：ChangeOver各工序转换生产型号时间
3）R/L：Reliability设备或生产线的可信赖度或完好率
4）F/Y：FirstPassYield该工序一次合格率
5）I：Inventory工序在制品/库存
6）L/T：LeadTime前置时间
7）T/T：TAKTTime节拍时间
8）P/T：ProcessTime过程时间
3、徒手绘制价值流程图八步法
1）绘制产品流程图
2）确定产品族
3）画出过程流
4）画材料流
5）画信息流
6）过程数据收集
7）增加过程数据
8）检查确认价值流程图完整性
4、价值流程图应用
1）缩短产品等待时间，从而缩短前置时间，提高准时交付率
2）同时优化信息流：将周计划、日计划优化为班计划，依计划围绕客户需求生产。
3）可以识别瓶颈，通过识别瓶颈管理改善，提高生产效率
4）对过程数据指标进行改善，例如换型时间、首次合格率、设备信赖度等
班组效率提升培训
沪公网安备 31010702004276号
