改善价值流培训

【课程背景】
随着制造行业的竞争加剧,使得企业进入了“同质化”“微利化”时代。传统的粗放型经营模式已无法适应当前的市场环境,企业亟需通过改善来提升企业的盈利能力和竞争力。
改善的核心理念源于精益生产体系,其精髓在于降低成本、提升效率、消除一切浪费。通过改善,企业可以在有限的资源下实现更高的产出,从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。
企业在生产运作过程中普遍存在浪费和低效现象,如现场管理混乱、物料堆积、设备故障频繁、生产等待时间过长等。改善通过科学的管理方法和工具,帮助企业识别并消除这些浪费、优化效率、提升整体绩效。
改善不仅适用于生产制造领域,其理念和方法同样适用于企业的其他运营环节,如采购、物流、销售等。通过全员参与、持续改善,企业可以逐步建立起精益的企业文化,形成一种自我优化、自我完善的管理机制,从而实现可持续发展。
本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成,专门为企业推行精益生产实践而设。

【课程收益】
帮助企业深入了解精益改善的理念和方法,掌握精益改善的工具和技巧;
培养员工的精益思维和改善意识
通过持续改善消除浪费,提高生产效率,提高产品品质
建立起高效、低成本的生产运作系统

【课程特色】
工具卡牌游戏:通过模拟生产场景快速掌握工具使用
真实数据沙盘:课堂上可以基于企业实际情况指导设计改善方案
课后跟踪辅导:对课堂留下的作业学员回去实战改善,老师将在一个月后进行线上辅导

【课程对象】
企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等、或类似岗位的主管级干部

【课程大纲】
一、持续改善企业生存与发展的核心动力1、为何企业必须持续改善?
a) 市场竞争压力与客户需求变化
b) 消除浪费:企业隐性成本的冰山模型
c) 数据对比:持续改善企业 vs 停滞企业的生存周期与利润率
2、持续改善的核心理念;
a) 价值:价值只能由最终用户来确定。
b) 价值流:从原材料到成品赋予价值的全部活动。
c) 流动:创造价值的各个活动(步骤)流动起来
d) 拉动:让用户按需求拉动生产
e) 尽善尽美的持续改进:将价值流动速度显著加快。
案例:某企业改善价值流提升服务效率

二、持续改善成功的关键要素?1、持续改善企业文化:使用改善氛围的VI视觉系统影响思想
案例:某卷烟厂的改善视觉系统打造
2、建立改善的全员参与机制
案例:企业“一人一月一案”激发全员参与改善的热情
3、建立跨职能团队的项目协作:如何打破“这不是我的责任”思维
案例:松下电器将重点课题改善纳入干部晋升考核的标准
4、可视化与标准化进行问题的暴露机制:
案例:国内改良版本的安灯系统应用实例

三、基础工具:快速见效的改善利器
1、5S与目视化改善
a) 利用定点摄影记录问题展示成果
b) 利用目视管理推动现场改善
c) 现场作业中的目视化改善
d) 利用愚巧法改善防止出错
案例:“新官上任”的干部如何处理员工对红牌作战的抵制?
2、PDCA循环
案例:如何用PDCA解决设备经常停机的问题

四、中级工具:工序改善
1、工序改善四大方法
a) 消除(将作业任务完全分担到其它工序)
b) 分担瓶颈工序的工作量
c) 连接相互间工时短的工序,合并
d) 二人以上的工序减少人员配置
2、瓶颈工序改善方法的维度
a) 设备:提高设备效率改进,工具夹具
b) 作业改善:动作改善作业,拆解分割
c) 人员提高:作业技能,调整作业人员
案例:某生产线通过四大方法进行瓶颈改善
3、工序作业改善
a) 动作要素按作用分类
b) 动作经济原则
4、动作经济的四个基本原则
a) 减少动作数量
b) 追求动作平衡
c) 缩短动作移动距离
d) 使动作保持轻松自然的节奏
5、肢体运用原则
a) 双手并用的原则
b) 对称反向的原则
c) 排除合并的原则
d) 尽可能以最低级动作工作
e) 尽可能以最低级动作工作
f) 保持轻松节奏的原则
g) 利用惯性的原则
h) 手脚并用的原则
i) 减少的突变的原则
案例:通过整理整顿进行配置改善,满足保持轻松节奏的原则
6、工作场所原则
a) 工具物料应放置在固定场所
b) 材料、工装预置在小臂范围内
c) 利用重力“喂”料,越近越好
d) 利用重力坠送
e) 适当的通风、照明
f) 工作台椅高度要舒适
g) 安全可靠的原则
案例:如何将材料、工装预置在小臂范围内
7、工具运用原则
a) 专用工具的原则
b) 工具多功能的原则
c) 易于操纵的原则
d) 适当位置的原则
e) 按手指负荷能力分配工作
案例:如何工具放置在适当的位置原则

五、高级工具:生产的全局性改善
1、线平衡:分析,调整使之平衡
2、线平衡的意义:
a) 提高生产线整体的生产效率
b) 减少等待的浪费
c) 减少在制品和库存
d) 缩短加工周期
e) 和流线化生产互为条件
案例讨论:线不平衡造成中间在库,降低整体效率
3、工时测定方法
a) 各种工时测定方法:秒表法,照片、录像分析法,作业要素法,MTM法
b) 秒表法工时分析的七个步骤
课堂练习:“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定
c) 工时测试数量要求,工时表单的填写
d) 异常值的识别和处理方法
4、线平衡率的计算和意义
a) 线平衡的计算方法
b) 线平衡的含义
课堂练习:某生产线作业速度分析和线平衡计算
5、改善线平衡的方法
a) 分担转移
b) 作业改善
c) 增加人员
d) 拆解去除
e) 重新分配
f) 改善合并
6、改善线平衡的实例分析
案例分析1:增加人员,设置平行工作站,消除瓶颈工序
案例分析2:分担转移改善和合并工序

六、立刻行动制定你的改善计划
1、Workshop:小组改善课题设计
现场作业:使用A3报告模板输出行动计划
2、改善步骤:8D法实现改善
3、课程总结与问答

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