本期案例是来自一家老牌的汽车发动机生产制造企业。该企业为了能够更好的达成智能制造系统的转型升级，通过线上找到了我们，并就质量追踪及追溯质量数据反馈闭环等方面内容进行了详细咨询。我们也是在第一时间成立了专家组，与对方进行了线上问诊以及实地的走访调研。最终有了一个初步的结论，该企业急需一套质量追踪追溯闭环管理系统，来降低发动机加工的不良率，提高产品过程能力。对于产品全生命周期管理，一直以来都是我们团队所擅长的。凭借多年的用户实践经验，我们在较短的时间内拟定了一套以全生命周期数字质量管理为核心的全面质量追踪追溯管理系统落地方案。通过覆盖从原材料进口到产品出口的全过程、质量数据以及生产环节，人机料法环测等一系列要素的一物一码，实现单件质量成本的追踪及追溯。从而帮助客户提高产品良率，完成进一步的降本增效。通过全面追踪追溯系统解决方案的部署落地，将生产线、产品类型、工件来料及完工信息加工时间、加工状态、具体设备号等数据信息实时同步到系统当中，打破事后人工录入的信息时差。

该系统对生产线的意义主要体现在两个方面，产品追溯和故障解决。当某个产品出现质量问题时，系统能迅速定位产品所流经的设备，根据问题特征锁定加工工位的具体机床。在基于问题发生的时间节点，锁定加工代码，最终完成对问题产品的追溯与确认，实现最小模块的数字化改造。由此产生的一系列数据也将积累沉淀下来，建立企业的质量履历库，成为后续解决相关故障或生产线问题分析的有效参考，从而反向推动产品工艺的优化改。从后续顾客的跟踪回访中，我们也了解到，目前该企业的生产良率得到了大幅的提高。发动机加工生产线的质量精度更高，加工一致性也保持在稳定可靠的状态中。