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设备管理是工厂企业在日常生产管理工作中占有十分重要地位的一项管理任务，因此只是单纯的进行设备的检查维修是不够的，还需要增加精益管理的思想。TPM管理通过与精益相结合，形成精益TPM，也称LTPM。英文全称lean Total Productive Maintenance。精益TPM主要通过融合精益生产的方法工具，来推进TPM。

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精益TPM是指把精益生产管理的五项原则工具价值流与价值流图、浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen)融合到TPM的主要手段提高设备综合效率(OEE)中去，使全系统的产量（P-Production）、质量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交货期（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士气/劳动情绪（MMorale）全面提升。

TPM是Total Productive Maintenance（全员参与的生产保养)之缩写，简称“全员生产保全”，也有称为“全员生产维护”。TTotal为由经营层至第一线作业者全员参加之Total；设备总合效率之Total；生产系统全体之寿命周期之Total。PMProductive Maintenance（生产保养）则为最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法。

按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：以最高的设备综合效率为目标；确立以设备一生为目标的全系统的预防保全；设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加；从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；通过开展小组的自主活动来推进生产保全。

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这里给大家介绍什么是海恩法则，海恩法则强调两点：一是事故的发生是量的积累的结果；二是再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。

海恩法则的应用最初主要是在航空界的飞行安全方面，但在生产现场管理中同样可以很好的用到海恩法则。如设备的故障管理：每一起严重故障的背后，必然有29次轻微的故障和300起未遂先兆以及1000起故障隐患。如品质管理：每一起严重品质事件的背后，必然有29次轻微的品质事件和300起未遂先兆以及1000起品质隐患。

1是：严重的设备故障，如造成设备的损坏、产品报废、人员伤亡等严重事件。

29是：轻微的设备故障，如小停、速度等性能的下降、轻微的产品质量问题等。

300是：漏油、漏水、漏料、漏气、漏电、冒烟、异响、异味、未做培训的操作、无安全标识。

1000是：清扫困难的工作面、注油未满或超限、注油困难、螺帽松动、不按规程的操作、标识不清晰、灯光暗淡、未划线定位的工作现场。

从以上的现象来看，只要我们管理好的29，1就不会发生，同理只要我们管理好300，29就不会发生，管理好了1000，300也是不会发生的。因此，如果每一项都做管理，安全问题也好，故障问题也好，都是可以解决的。零故障的目标并不是遥不可及的。

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设备零故障是指在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。对零故障概念的理解应把握以下几条：

1、零故障并非设备真的不发生故障，而是全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产和经营秩序。零也并非绝对值为零，而是以“零”为目标来制定设备管理目标。推行零故障管理并不能保证100%不发生故障，但通过这一过程，可以使故障减少到接近于“零”的程度。

2、零故障是一个系统性的概念，单台设备或机组实现零故障并不难，但如何使它的停机检修对生产的影响降至最低点则是一个复杂的问题，必须综合考虑生产流水线设备的整体状况和生产系统的综合经济效益。

3、零故障概念的核心是杜绝计划外停机和紧急维修。计划外停机和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果非常严重。

4、随着技术的飞速发展和实际应用，以及设备设计和制造水平的提高，某些设备很可能会实现终生无大修。此外由于无形磨损，一些设备实现寿命周期维修为零是完全可能的。

设备零故障管理是一项复杂的系统工程，其管理过程是全方位的。它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）；实现设备零故障管理的过程，也是完善企业文化的过程。

实现设备零故障管理，必须建立新的设备管理理念和新的心智模式，最重要的如：

1、传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”；新理念认为“设备故障是人为造成的，因此，只要通过人的努力，设备故障是完全可以避免的”。

2、传统理念认为“人是会犯错误的”；新理念认为“人能够避免错误”。

3、设备可以终生不大修，而以小修、项修代替大修。

4、转变“逢停必修，逢修必改”的传统维修观念。设备零故障管理完全是企业发展的需要，是推动企业设备管理全面上台阶的最重要途径之一，是建立国际级企业的必由之路。

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我们在实际的设备管理工作红可通过以下途径实现设备零故障：

1、通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。设备缺陷引发设备故障，设备故障引发设备事故。“千里之堤，毁于蚁穴”，实现设备零故障要从减少设备缺陷开始。

2、实行标准化管理。减少缺陷的活动是一个螺旋式上升的过程，达到理想状态要经过无数次的PDCA循环。在推进过程中，必须建立标准化的作业文件，不论事务大小、重要程度如何都应如此。

3、在设备一生管理的各个阶段，都必须重视零故障管理工作。要加强设备事故的管理，事故的出现往往是人为失误与设备安全隐患在同一时空交叉的结果。人为失误有主观与客观的原因，要从事故当事人的生理及心理特征（主观）、非生产性的环境因素（客观）着手仔细分析，从主观和客观两个方面排除引发故障的因素。

4、推行全员生产维修管理（TPM）和以可靠性为中心的维修（RCM）。目前，以平均故障间隔期（MTBF）为基准的维修方式在某些情况下被以发现设备缺陷到发生设备故障的时间（P-F间隔期）为基准的状态监测方式所替代。

5、强化设备状态监测和故障诊断工作，是避免设备故障和突发事故的有效手段。实践证明，有效的预知维修程序可以保持机器长周期、安全、高效运行，给企业带来可观的经济效益。

6、建立设备零故障管理激励机制和必要的组织，其主要任务是：分析设备异常与故障机理，研究设备故障模式；推进设备状态监测与故障诊断工作；研究现行的各种规程、标准化作业文件的合理性，提出改进措施等；深入开展“反事故，防事故活动”；运用“5W”法，追究故障、事故的深层原因；制订并实施奖惩措施等。

7、创造良好的工作环境，改善生产作业条件。统计结果表明，因“操作不当”和“维护不周”而产生的设备故障和事故，一直占设备管理每月全部故障和事故的30％至50%，甚至更高。

为此，除加强前述各项工作外，还应积极调动广大职工的积极性，充分发挥其能动性。同时，努力创造良好的工作环境，改善生产作业条件。工作环境与职工的工作情绪关系密切，文明的车间、舒适的办公条件等会给职工带来较好的情绪，而闷热的空气、高分贝的噪声等则会引发不良情绪，成为各种缺陷、故障甚至事故的诱因。

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