工厂的布局是工厂生产 过程组织的一项重要工作。工厂布局必须符合工艺要求、生产流程及物流方向合理，共享设施和全车间的布置协调一致，单位面积产出值高，人机关系和各设备 之间配合协调，便于设备安装维修和保养，还要考虑生产线进一步发展，以及节能、环保、安全、采光等。简单说来是材料进厂直至成品出厂的生产过程中，人员、材料、机器、设备能安排在最适宜的位置上，使生产能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本实现。布局工作实质上是管理水平和技术水平的联合反映。

工厂的布局就是合理确定各个组成部分及其各种设备、装置的具体位置。一般工厂有六个部分组成：生产部分，包括各种生产设备和辅助生产设备；辅助生产部分，如模具与设备检修等；仓库部分，如原材料、半成品、工具存放处；通道部分，包括各种主辅通道；管理部门，如生产办公室、资料室、质量 控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。

改变传统的生产组织形式，是一件重大的质量策划，确实会遇到不少难题。改变现行的生产布局，首先权衡一下有没有可能，也可不妨先搞一、两条生产线试点，摸索一些经验，再加以推广。因此在实施前必须做好充分准备。整个策划过程大致有以下几个阶段：

一、调查 阶段

1.现有机器设备的稳定性（故障率、完好程度）的调查；

2.现有设备的工程能力系数（cp值、cm值）的调查；

3.人员的素质和技能调查；

4.现行生产能力的调查；

5.目前磨削工序生产成本的调查；

6.加工过程中的质量水平的调查（不良率、散失率、一次性交检合格率）；

7.各工序在制品周转量的调查。

二、准备阶段

1.场地的准备；

2.人员技能的培训，明确各工种（操作工、调整工、维修工、检验员等）的职责；

3.生产线上人员的配置方案（一人多岗、一岗多人）；

4.机器设备、工位器具、工量装、检测装置的安置；

5.作业要领书、作业指示书、设备点检表等规定的制订（包括记录表式）；

6.检查方式和检查规定的制订（包括各种质量记录表式）；

7.定额的确定和产、质量考核办法的制订；

8.备品备件（包括电气、机械）的准备。

三、实施阶段

1.经考核后的操作工上岗，经资格认定的检验员到位；

2.全部按新制订的工艺规程进行操作；

3.作好每日、每班的生产日报和质量记录；

4.出现设备故障、产品质量异常及时报告。

四、总结阶段

1.总结实施过程中的存在的问题，提出加以改进的对策；

2.实施一段时间后，从产品流转的加快，产品在库的减少，产品质量的提高，产品成本的下降等方面给予总结。