丰田精益生产考察公开课

课程收益：
“精益生产Lean Production”这一先进生产方式，源自日本丰田生产系统TPS的实践经验。经过美国生产管理领域专家们的系统化总结与发展，已逐步成为全球制造业、乃至一切组织公认的先进理念。该理念强调以人为本，致力于持续优化业务流程，彻底消除资源浪费，以最小的投入（精）获取最大的经济效益（益）。
作为全球汽车制造业的领军企业，丰田汽车公司凭借其高效、优质、高利润的丰田生产方式TPS，不仅在汽车行业中树立了卓越的标杆，同时也为其他制造业领域提供了宝贵的借鉴经验。这一突破传统生产管理理念的实践，展现了丰田对“最低投入”、“最晚可能计划”原则的深入应用，为整个制造业的发展开辟了新的可能。

研修背景
(1)当前中国的劳动力成本比2005年上升5倍，比1995年涨15倍，人口及成本红利已经消失，制造业的刘易斯拐点已经到来，升级转型迫在眉捷；
(2)目前企业普遍存在自主新创能力弱，产业结构不合理，部分关健技术缺失，全球化经营能力不足等诸多挑战，该如何突围？
(3)众多企业利润已薄如刀锋，价格血拼式薄利多销已难以为继，如何再适应多品种、小批量、短交期、快迭代以及高品质的消费时代？
(4)在全世界都争相学习丰田的今天，众多企业仍然坚信“规模出效益”的经营理念，仍然坚守“大鱼吃小鱼”的规模竞争策略，却持续陷入“价格血拼”的泥潭而难以为继，该如何革新财务思维而步入新的赛道？
(5)在工业4.0、中国制造2025、互联网+、供给侧改革、高质量发展等新趋势下制造业如何应对？
(6)走进精益的“源点”丰田汽车全球模范企业广汽丰田考察研修，感受身临其境的精益现场，体会原汁原味的精益文化，探寻回归原点的精益原则，以“痛即觉 思则悟 行方达”的姿态引领制造业变革。
为什么要参加？
(1)通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景起源。
(2)通过学习，让学员掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。
(3)通过学习，让学员掌握TPS背后的制造业管理会计思维。
(4)通过学习，帮助学员掌握精益核心工具，识别浪费。
(5)通过学习，让学员理解人才团队的培养在精益变革中的重要性。
(6)通过学习，让学员深刻意识到思想变革在企业精益转型中的重要意义。

研修目的
(1)穿越精益迷雾，掌握精益本质；
(2)破译丰田密码 克隆精益基因；
(3)启动精益变革 挖掘效益金矿。

考察企业背景
根据实际情况，由广汽集团安排旗下的广汽丰田、广汽新能源其中一家作为对标杆单位参观学习。
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。事实上已成为“丰田的全球模范工厂”，引领全球制造管理。十余年以来，为广汽集团培养并输送了大量的优秀精益管理者人才。
广汽埃安成立于2017年7月28日，是广汽集团秉承自主创新的体系优势，面向未来发展成立的一家创新科技公司，是广汽集团新能源汽车事业的发展载体。广汽新能源致力于提供世界级的移动智能新能源产品和服务，成为世界领先和社会信赖的绿色智慧移动价值创造者。工厂总规划产能40万辆/年，占地703亩，总投资47亿元。工厂广泛应用物联网、大数据、智能机器人等技术，将智能制造与广汽生产方式（GPS）深度融合，是可以让用户深度参与汽车定义、具备个性化定制生产能力的工厂，是集数字化、智能化和能源综合利用的生态工厂，让汽车制造与自然环境融为一体、和谐共处。其中广汽生产方式（GPS）是大批来自广汽丰田工作多年的精益管理专家，根据广汽自身特点打造的中国特色的精益落地模式，广汽新能源是广汽生产方式（GPS）的诞生地，也是GPS的最佳实践地。

课程大纲：
第一模块：理性的TPS（专家授课 李忠老师）
改变世界的TPS
洞察“精”与“益”的经营原点与会计思维
大野耐一、田中正知的惊世名言
丰田与众不同的“收益”评估：管理会计
J成本（时间成本）的三元计算法
案例分享1：潜在利润PP&库存损失
案例分享2：现金流速&现金增速
案例分享3：小批量生产&专线生产的资金收益力
精益企业工厂财务学
赚钱的3种段位
J成本+有效产出会计TA
浅水区的降本增效与深水区的增效降本
构筑新质“低成本竞争力”的道法术器
从QCD→QDC
揭秘改变世界的3大创举
对于“规模出效益”的理性批判
案例分析1：传统成本会计与精益的冲突与化解
利润表→利润·现金流结合计算书
YTD滚动结算法
大野耐一7大浪费的勇气与洞见
案例分析2：IE的视角与精益的视野
思索：“显性成本”与“隐形成本”
案例分析3：用价值流图VSM揭示真相
平民企业的春天
三类企业的生存之道
“快鱼吃慢鱼”的第三极竞争力
思考：“薄利多销”的逻辑困局与实践蓝图
精益的边际
LP五项基本原则的“道”与“理”
精益的“三度修炼”
精益成就的新型经济学与高质量发展模式
MP与“脆弱与失衡”
供给侧结构改革
绿色可持续发展

第二模块：标杆企业现场参观考察
参观精益样版工厂
现场自动化、智能化、少人化；
完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
世界顶尖的目视化管理；先进的SPS(单台供件)物流模式

第三模块：人文的TPS （标杆企业在职高管深度分享交流）
深度对话交流
学员参观心得分享
丰田的现状及最新动态
日本文化及日本人特征总结
丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
智慧与改善、尊重
可怕的丰田源于统一的思想：丰田一体化案例分享
（内部资料，不准拍摄、不给课件）（震憾了每个学员）

第四模块：TPS的构建（专家授课 李忠老师）
解读丰田屋+TOYOTA WAY
2大进化原理
智慧与改善
对人的尊重
2类神经系统
“准时交付”与“快速交付”
内部的“脆弱”与外在的“坚韧”
案例分享1：精益通全景精益屋
3大维度、3全管理、3化融合
双螺旋硬功夫
案例分享2：精益通精益大模型
3大维度 19个模块 85个评分项
构建精益金字塔
规划4层结构
精益工具方法化
精益流程系统化
精益人才组织化
精益思想三观化
核心流程的精益化转型
产品实现的性价化
订单交付的快速化
产品研发的可制造化
精益人才培育的5大手段
坚守五现主义
TWI训练
TBP训练
打造改善活动与学习型组织
事业目标与方针管理

第五模块：TPS的基因（专家授课 李忠老师）
成就丰田基业长青的改善基因
今井正明的惊世洞见
H.福特的“用人之道”
“诸葛亮”与“臭皮匠”的价值
日本式改善的“道”与“术”
案例分享1：如何练就完美5S
案例分享2：不舍得花钱的低成本自动化Karakuri
案例分享3：杜绝失误的防错设计Poka Yoke
SDCA与PDCA
案例分享1：作业标准SOP与丰田的标准作业
改善的双视角PE+IE
案例分享2：图文并茂的业务总结报告
彻底落实5W2H的策划
改善的五现主义
从大野耐一的“三现”到“五现”
案例分享1：新官上任不放火
案例分享2：技术工程师的100项技能
案例分享3：既合情有合理的技术解析报告
丰田A3报告
案例分享1：三现五原则表
案例分享2：品质与设备的8D报告
改善的绝代双骄TPS+TOC
TOC经典案例演示
瓶颈、约束与冲突
TOC的另类洞见
难以置信的瓶颈改善5步骤
高德拉特博士的9大金句
TOC的精益思维
精益经营的战略&战术树

第六模块：TPS的践行（专家授课 李忠老师）
成就丰田基业长青的绝技竞争力
改变世界的流动
福特MP与丰田TPS的异曲同工
4大核心底层逻辑
切勿捡了“芝麻”而丢了“西瓜”
“产线平衡度”的局限
利特尔法则的启示
“局部效率”与“流程效能”
基于时间的速度竞争力
大野耐一的宣言
构建速度竞争力的道法术器
打通滞流实现畅流的4大法宝
速度竞争力的3大运营评估指标
周期LT
库存周转率
流程效能
玩转速度竞争力的3大关键因素
产能
周期
交期
丰田JIT的5化路径
释疑与总结

第七模块：开启精益之旅的方法&工具（专家授课 谢柏秋老师）
认识精益企业：系统思考
精益企业的7大特征
传统企业VS 精益企业
寻找精益标杆：找到真北
各行业精益标杆的模型
对标找差、全面提升
案例分享1：某企业精益精益标杆打造之旅
掌握套路：精益之旅导入路线图
精益之旅起航：战略引领、整体规划、分步实施、主抓落地
转型五个阶段法、3大维度、4个变化
3K模型、3个群体、3类改善
案例分享1：某企业精益之旅
精益之旅障碍与消除：识别风险、提前预防
3大风险、5个要素
成功导入的技巧：1:8:1原则
案例分享1：某企业3年精益之旅如何消除精益障碍
学习技能：精益落地工具箱
工业之美现场打造：如何打造一个亮、美、净的人文环境
工具一：6S与可视化
工具二：看板管理
案例分享1：某企业打造可参观的3A工业旅游景点
TPM（全员设备保全）：构建极稳运行的设备系统
工具三：TPM
案例分享1：某企业TPM项目-故障下降53%
效率倍增技法：掌握效率提升100%的技法能力
工具四：IE（工业工程）、动线与布局、低成本自动化
工具五：流程/工艺改善技法
案例分享1：某企业效率倍增案例
精益人才育成：培育精益种子选手、营造精益氛围
人才育成的技法：带级认证
工具六：精益内训师
工具七：五星级班建设
案例分享1：某企业人才育成案例
释疑与总结

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