丰田精益生产考察课程研修班

课程背景：
中国传统企业已经进入微利时代，传统的粗放式管理已经让企业面临严重危机，多品种、小批量、短交期、高质量的要求让企业左右为难。现又随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。让我们通过精益管理理论研究，现场考擦，所见即所得，领悟精华，重新定位，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路。“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，而丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田生产管理方式享誉全球。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流，考察完后，专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得懂、看得懂、想得懂、用的懂。

标杆企业背景：
【成立时间】2004年9月1日
【地址】广州市南沙区
【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m
【职员】10，800名
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中，实现了丰田独有的管理模式，确立“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的育成和培养，打造以人为本的工作环境，培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现科技服务与人，科技服务与工厂，科技创造利润的改革方针。

课程收益：
全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把理论和实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握丰田TPS管理的精髓，找出适合自身企业发展的战略规划。在中国制造2025的背景下，如何把握自身企业的现状，规划企业未来发展的经营之道。具体掌握的知识点：
1.完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式
2.掌握TOYOTA（丰田）TPS管理模式
3.课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点设计与控制管理
4.课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在互动中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
5.集聚优秀行业的相互交流机会
6.带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动

课程大纲：
第一章 精益管理的导入
第一节：精益生产的本质及发展
◆ 精益生产的起源和发展
1.企业危机意识管理
2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
3.精益生产的起源——丰田生产方式
4.全世界为何要学习丰田的管理模式
5.从精益生产到精益管理的发展之路
6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展
7.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗
◆ 精益生产的本质
1.在安全生产的基础上，全面降低生产成本
2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生
3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
◆ TPS之屋，丰田生产方式体系
1.丰田生产方式系统
2.丰田的TPS发展之路 
3.丰田TPS变革的改善秘诀
4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
第二节：精益生产成功的根源
1.日本企业为何能持续发展的根本原因
2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析
3.中国企业精益生产的成功之路

第二章 VSM精益价值流优化，全面降低成本管理
1.精益价值流分析的基本原则
2.精益价值流的分类
3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
①八大浪费五大损失识别浪费
②5S 5W2H视点挖掘浪费
③6M1E的视点挖掘浪费
④IE手法挖掘浪费
⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
⑥Lean Production改善挖掘浪费
⑦现状把握与分析的方法运用
4.总价值流分析
①事务流分析
②产品流分析
5.事务流优化，进行并行生产管理
①建立流程的路径
②建立关键流程步骤
③明确部门间事务流程步骤及处理时间
④识别部门间的浪费
⑤挖掘部门间事务不畅的根本病源
⑥杜绝处理和等待的时间浪费
⑦识别部门内的浪费
⑧对事务流程进行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
⑩OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
⑪ Lean Before OR Lean After改善效果比较
6.产品流程优化，进行同步管理
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率
① 流程结构布局优化
② 纵横管理结构优化
③ 单元结构的优化
④ 自律神经结构的优化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握现状设定中长期规划管理
⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理
（2）从工程内部改善浪费，提高效率
① 加工方式的改善
② 检查方式的改善
③ 搬运方式的改善
④ 停滞的消减改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥丰田精益改善视频---快滑条的使用
（3）从从作业上减少浪费，快速提高生产效率
①经济动作5原则分析与运用
②提高效率的7大改善手法的分析与运用
③JTKN人体机能法快速发现异常
④KYT预防预知管理
⑤ANTON管理快速应对异常发生
（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出
① 自检
② 互检（CORSS）
③ 专检
④JDK自动化监测系统的运用
⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式
⑥丰田与通用数据的对比管理
7.持续改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工厂的精益布局与投产案例分析
②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享
③安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章 以人为本、造车先育人
4.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
5.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
6.新进人员的3级教育管理
7.确保品质的定期教育
8.熟练度提升的定期教育
9.提升技能级别的定期教育
10.岗位多能工的中长期规划教育
11.岗位人员的5种再教育
12.提高团队人员工作效率的战略管理模式
13.建立意识变革的秘诀
14.如何提高现场执行力的秘诀
15.人员教育系统成果的运用
16.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享
17.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第四章 现场问题改善工具---一目了然的管理
1.红牌作战
2.统计看板（一目了然化）
3.按灯管理（ANTON）
4.操作流程图（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.区分线
8.警示线
9.告示板
10.生产责任管理看板
11.职员优缺点苹果树揭示管理
12.现场班组文化园地的建设管理
13.企业文化墙的规划管理
14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章 标杆企业现场参观考察前的看点说明
1.参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
2.看点1
①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系
②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用
③企业文化墙的设计与运用
④世界一流的目视化管理现场的建设
⑤先进的SPS（Set Parts System）单台供件移动式物流模式
⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线
⑦现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统
3.看点2
①安全通道、参观通道及作业通道的设计
②安全生产现场的揭示管理
③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现
④行业最先进的硬件设备及管理系统
⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板
⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式

第六章 标杆企业现场参观考察后的总结
1.现场参观后,看点回顾总结
2.提问讨论及点评
3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

李忠讲师
生产现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA班特邀生产实战型讲师
多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

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