5S与目视化管理实战

【课程背景】
   茁壮巨大的中国产业，早期凭借充沛的劳动力及低廉的工资，造就了举世无法欠缺的“中国制造”商品，但伴随着原材料与工资的条件上涨，也引发了因缺工缺件,利润下滑等负面因素，对各型企业所产生的重大经营冲击。
   然而丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳，而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础，被各行各业所认同，并积极推行。但推行成果难以守住，现场反复无常。结果是推行6S好几年，仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复，现员工素养能真正养成。

【课程目标】
1、通过案例讲解使你清楚6S与目视化的目的和意义。
2、通过企业现场实际指导让你掌握6S与目视化管理操作步骤。
3、通过实战推行方法介绍，让你掌握最优、最有效的推行方法。
4、建立6S手册、目视化标准、考核办法、检查及6S标准，确保6S长期良善运作。建立具有6S素养的员工与体系。

【课程对象】总经理、副总、生产总监、生产、物流、采购经理、车间主任、主管、精益推进人员等。

【课程大纲】
第一部分 理论授课与案例分析一、5S 概述
1、何谓5S：起源与未来 
2、企业推行精益生产为什么要先实施5S
3、【思考】自检作业
4、【思考】问题：企业管理面临的共同难题
5、【思考】对策：企业全员实施5S
6、5S关联图
二、5S的实施（1）、整理
1、依据使用频率决定物品存在位置
2、整理实施的作用与做法
3、整理的步骤—（1）事前定点摄影
4、整理的步骤—（2）制订要和不要之标准
5、整理的步骤—（3）制订要和不要之处置基准
6、整理的步骤—（4）不要品暂存区设置
7、整理的实施案例
三、5S的实施（2）、整顿
1、整顿的三不、三定、三无
2、整顿的消除三要素 
3、整顿工作的重点
4、整顿的推行步骤—1、分析现状 
5、整顿的推行步骤—2、物品分类
6、整顿的推行步骤—3、物品摆放区域、位置规划
7、整顿的推行步骤—4、现场划标示线
8、整顿的推行步骤—5、目视化标记标示整顿
9、整顿的推行步骤- 6、人员宣导、作业观察
10、整顿的推行步骤- 7、整顿维持-工程检查
四、5S的实施（3）、清扫
1、清扫的定义
2、清扫的7个步骤 
3、清扫作业实例-1、准备工作
4、清扫作业实例-2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘
5、清扫作业实例-3、边清扫边改善污染源
6、清扫作业实例-4、修整
7、清扫作业实例-5、制定个人责任区目视化管理
8、清扫作业实例-6、制订区域设备特性的清扫标准
9、如何把清扫工作做好呢?
五、5S的实施（4）、清洁
1、清扫的定义
2、清洁实施的做法与注意事项
3、清洁七大实施步骤
六、5S的实施（5）、素养
1、素养实施的做法与注意事项
2、素养推行的6大步骤
七、安全管理的实施
1、安全的定义
2、安全事故案例及标准介绍
3、危险预知演练（KYT）
八、5S的实施推行步骤
1、5S推行原理图
2、5S推进的阶段
3、5S推进的八大要诀
九、企业如何推行目视化
1、目视化定义、概要、目的
2、目视化管理水准
3、目视化分类及案例
第二部分 现场指导与成果发表
一、企业现场实地问题指导答疑（★现场问题实战）
1、实战主题一：5S现场问题点指摘 
2、实战主题二：现场目视化管理
3、实战主题三：现场七大浪费查找
4、实战主题四：现场安全管理
二、改善课题演练与现场发表（★诚邀中高层列席）
1、企业改善课题演练-各组轮流现场发表
2、各组改善方案-老师点评与指导

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