生产现场管理培训

【课程背景】：
公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应
想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任
如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.
改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?
改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?
改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?
没什么就是想学一套系统的改善方法,能用到工作中
《现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。《现场管理与改善实务》这门课程，是康建平老师专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验，融合国际上着名企业成功的管理方法，归纳总结出的一套提高效率的管理方法!
本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的!
如果能掌握这些技能，并且不断的在企业中运用，你的企业将不断进步、所向披靡！

【课程大纲】：
破冰、企业目前的困扰？
您的企业有没有遇到这样的问题?
生产反应速度慢!                    
产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!
动态管理难以实现!                  
产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!
想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显! 

【序言】:
1,识别与消除一切浪费、提升效率
现场改善的有力武器
把改善 做到极致就是精益生产 
增值与非增值活动 
现场八大浪费 
改善追求零浪费 
约束资源与非约束资源 
从哪里着手 
案例：日、美企业改善运用与发展 
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
案例：价值流程案例分析

2,现场改善的意识与思路
1）成本和效率意识
2）问题和改革意识
3）工作简化和标准化意识
4）全局和整体化意识
5）复杂问题简单化意识
6）“5现”主义意识
7）以人为本的意识

第一招   生产要改变—环境是关键
现场环境变一变    现场管理系统的铁三角－三大因素
◇ 人、物、场所的最佳结合
◇ 生理曲线和物体摆放的奥妙
◇ 定置管理的实施－6S活动
◇ 定置管理的实施技巧
◇ 定置管理的类型和设计原则
◇ 定置管理的有力武器－红牌作战
◇ 定点摄影的作用
◇ 定置管理好
◇ 定置管理的案例、图片
目视管理看一看！
◇ 目视化的改善措施－如何使问题一目了然
◇ 目视化的标识方法
◇ 设备的目视管理 
◇ 模具、工装夹具的目视管理 
◇ 物料的目视管理 
◇ 品质的目视管理 
◇ 作业的目视管理 
◇ 安全的目视管理 

第二招 打破沙锅问到底---五五分析法
◇ 你看到了问题在哪里？
◇ 生产现场的八大浪费
◇ 生产现场常见问题
◇ 现场诊断的内容和重点
◇ 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
◇ 生产的问题的可能原因
◇ 生产问题的根本原因
◇ 如何透过现象看清生产问题的本质？
◇ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
◇ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
◇ 生产主管在质量控制中的职责
◇ 急性质量故障和慢性质量故障
◇ 连问五个为什么
◇ 关上窗帘的故事
问题根源改一改！
◇ 质量改进的八个步骤
◇ 8D工作法－八项纪律和制度
◇ 现场改善 的金科玉律

第三招 生产要有效,平衡是头炮----人机分析法
生产布置 
车间布置的基本形式 
布置分析和改善 
工作单元的柔性设计 
单元制生产模式 
搬运分析和原则 
影响搬运的因素，搬运路径分析 
改善搬运方式的着眼点
搬运工具设计与选择 
工厂内部物流改善
生产线平衡（演练：生产线平衡） 
全员生产性维护（TPM） 
快速切换---切换改善
人机联合分析－人机效率提一提！
◇ 人机工程挤出时间和效益
◇ 现场改善的目的
◇ 生产线改善的实例和动画
◇ 关键路线缩  时间费用省
案例研讨 

第四招  看你行不行,动作要标准----动作改善法 
时间分析基础---经济动作
分析动作分析 
动作分析的目的与改善顺序 
动素分析   
动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
12种动作浪费   
时间研究与生产线平衡  
时间研究目的与方法 
秒表，记录表，流程分解原则 
标准工时结构与测时计时方法
标准工时制订
实际时间与标准时间的差异补正
标准工时的意义 
PTS,综合数据等 
宽放设定       
案例分析

第五招  生产顺不顺,流程整一整
流程分析 
流程分析概述 
流程分析记号 
流程分析的步骤 
流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化 
工艺流程分析案例
改善四原则ECRS 
分析六大步骤
搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
◇ 物料搬运优化的原则和方法
◇ 合理化搬运关键路线缩一缩！
◇ 生产管理的瑰宝－关键路线法
◇ 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
◇ 有差异就有办法
◇ 找出关键路线就是胜利
◇ 关键路线的优化案例

第六招 快速换模、换线，与生产线、设备效率评价
◇多种少量下SMED的产生
◇快速换线、换模的四个原则
◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析
某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈
◇生产线作业效率、运转效率与综合效率
某电子企业生产线综合效率展示分析
◇设备综合效率（OEE）计算方法
某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
◇生产停线异常分析与改善
◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

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