工业工程现场效率改善培训

【培训对象】
企业总经理/总监/厂长、生产/品管/技术/计划/质量/工程/设备/供应链/成本管制等部门经理及主管，IE/PE/ME/精益改善推进办相关人员、本课程非理论、重落地，非常适合老总带领管理团队一起学习，全员实施精益改善。

【课程特色】
课程内容注重系统实战，不照本宣科、摒弃空头理论！内容通俗易懂，可操作性强！全面分享郭晓宁老师三十余年精益改善项目前、后对照真实案例（从立项-设计思路工具运用-项目推广-项目维护及所涉及的方法/表单等，以及融合大量适合中国企业的精益管理创新方法）。众多优秀企业（富士康、美的、格力、海信、伊利、苏泊尔、康师傅、京东、顺丰速递、波音……）甄选师资的共同选择与见证！

【课程背景】
您的企业是否存在这样的问题：
公司生产效率低，产量上不去、成本高，品质不稳，交期长且不准
产品种类多，订单多批少量，现在的生产模式已难以适应
半成品、原材料、成品库存多、占有大量流动资金和场地
现场经常缺料、配送时间不准，现场管理难度大
原材料及用工成本高，客户却天天要降价，利润越来越少
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差
想要系统推行精益改善，但不知从何入手，即便做，也只会做点的改善，效果不佳……
“微利时代”如何突破诸上生产管理重围？有效实现降本增效，提升企业竟争力，变得尤为重要！起源于美国，成长发展于日本的工业工程（IE)，其核心通过对动作、流程、布局和时间的研究，不断优化改进方法,已成为全球企业经营必备的管理与改善工具，FOXCONN总裁郭台铭曾言”模具是工业之母,IE工业之父”，在中国，越来越多的企业意识及了解到工业工程（IE）的重要价值，重视导入IE技术，不断改善，获得了巨大的经济效益、提升了企业盈利水平。

【培训收益】
了解工业工程（IE）与精益生产的关系，建立系统全局观
了解IE在现场管理中的作用，转变思想意识，获得持续提高效率、降低成本的新思路
系统学习IE手法的应用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析、平衡生产线等，从大量真实的案例中感受改善带来的成果；
掌握发现浪费的方法并分析其成因，识别生产现场管理中存在的问题，区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程
通过系统的学习为企业内部更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础；
整体了解精益项目导入的全过程，掌握用科学的方法全员参与改善、以及维持改善成果的防反弹机制

【课程大纲】
第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入
①精益生产与工业工程的关系
②工业工程(IE)的基础概念及工作职责
③工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门
④工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则
⑤精益改善团队成员的组成及活动形式
⑥精益项目导入的步骤和注意事项
⑦如何获得高层、中层及基层人员对精益改善项目的支持

⑧现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施
第二部分：IE现场改善手法（工具）
一、方法改善手法（案例分组讨论及发表）
1、程序分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）
①工艺流程分析
某食品饮料企业工艺案例
②流动分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析
某食品饮料企业案例人员减半，场地减半
某铝型材企业案例如何打破功能性部门划分，取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。
某光电企业案例固晶车间实现“一个流“，人员减半
某汽车配件企业案例观看录像，供应商JIT直送工位”
某化工钢铁企业案例标准化作业，取消和减少工序间搬运，等待，储存
空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解
③工厂物流布局，搬运及规划
⑴布局原则及基本形式
⑵搬运及布局的关系
⑶改进搬运的步骤及原则
⑷生产现场搬运的改善
⑸线路图及层别图
某铝型材企业案例仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减低
某钢铁化工企业案例仓库人员减半，取消叉车等
某百电企业业案例重新布局，取消中转仓
2、操作分析
①人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）
5W1H、5WHY、ECRS原则、头脑风暴法、动经原则的使用
某电子企业案例1人1机案例到1人2机
某显示屏企业案例1人3机到1人8机
某复印机企业案例2人1机到1人2机
②人人联合作业分析
某钢铁化工企业案例5人1机联合到2人1机，作业标准化
③双手作业分析
借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案
多家企业案例如何培训双手作业，如何调整工具位置双手
通过运用execl表及命令自动生成改善案例，包括工作台大小，物料盒如何设计，作业顺序
④动作分析及防呆、防错
(1)动素分析18个动素及改善着眼点
(2)动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
(3)Poka-Yoke防呆、防错法
3.1如何从源头消除问题隐患
3.2制造过程常见的失误
3.3POKA–YOKE的4种模式
多家企业案例---18个动作改善案例分析，观看录像，图片，改善前后对比
观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费，该浪费产生原因及改善对策
多家企业防呆，防错案例分享
二、作业测定手法（案例分组讨论及发表）
1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
①标准工时与生产效率，利用率，生产力
②秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用
③秒表时间分析
⑴秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常?，作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
①经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
②精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
③在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时
某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
①缩短标准工时的步骤。
②为现在方法建模
③新方法的基本设计及详细设计
④新方法的实施及跟踪
某电器企业案例改善前后作业标准制定
三、平衡生产线
①平衡率的计算，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍
②经典IE平衡生产线的方法
③精益生产平衡生产线的方法
④平衡生产线的两个代表性方法
⑤单元制生产线的种类，设计步骤，配送系统，看板系统建立
⑥单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计
某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算）
该企业如何运用IE手法进行平衡，将平衡率从72%提高至81%。
该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解
某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%，效率提升89%。
四、八大浪费
本节将结合曾改善过的案例及企业的现状,详细讲解每种浪费产生的原因及如何消除
①什么是浪费?
②企业常见的八大浪费.
③如何识别增值与非增值活动？产生浪费的原因分析及应对措施．
④真效率与假效率,整体效率与个别效率
五、防反弹措施
①改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计
②如何提高员工士气，使其养成习惯
某灯饰线材企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标，再到反弹，最后成果维持整个过程
案例分享：如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作，生活
总结、互动答疑

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