优化流程提升效率培训课程大纲

课程简介：
现代企业的竞争有人说是人才的竞争，有人说是技术的竞争，有人说是企业治理水平的竞争，所有的竞争最终归纳为企业产品在市场中的竞争。但谁都知道，生产同样技术性能的产品，谁的产品成本最低，其获利能力就最大，竞争能力就最强。所以，实际上是企业生产成本的竞争。随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。
IE工业工程是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。生产制造部门如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。在此我们将立足于精细化管理的角度，将先进的管理理念和有效的成本控制手段与大家共同分享，帮助企业打开现场管理改善和精细化成本控制大门，为企业创造利润空间。
砍掉生产浪费，缩减总动员，以精细化的思维进行生产成本控制是企业刻不容缓的责任。

课程大纲：
第一天效率提升利器与流程优化工具-IE
第一部分：IE工业工程
1、IE五大系统管理2、IE七大手法
案例分析：切筒管IE流程改善
案例分析：IE水平展开效率提升
案例分析：效率提升工具应用

第二部分：动改法――七大手法之一
1、人体运用原则2、工具设备原则
案例分析：动改经济的20个原则
案例分析：搬运动作与加工动作的配合
案例分析：加工时间与准备时间IE改善
案例分析：打螺丝工作岗位动作改善

第三部分：防呆法――七大手法之二
1、断根原理（案例分析）2、隔离原理（案例分析）
3、保险原理（案例分析）4、复制原理（案例分析）
5、自动原理（案例分析）6、层别原理（案例分析）
7、相符原理（案例分析）8、警告原理（案例分析）
9、顺序原理（案例分析）10、缓和原理（案例分析）

第四部分：五五法――七大手法之三
1.五五法问题分析应用步骤
2.5W2H定岗定责模式
案例分析：为什么保险丝会坏
案例分析：IE效率交通抽样分析
第五部分：人机法――七大手法之四
1、平衡机械或人员负荷2、找出人机械作业同步点
3、改善方案的制订、实施、评估4、改善内容标准
案例分析：民生制品厂人机配置法则
案例分析：IE流程效率提升三要素

第六部分：定额与提案法――七大手法之五
1、生产流程化2、流程与作业改善
案例分析：通过IE实施“一个流”
案例分析：基于效率提升的流程与过程

第七部分：抽样法――七大手法之六
1、工作抽查法的步骤2、决定观测项目
3、根据结果采取措施4、适用的场合和用途
案例分析：办公室抽样结果与间接效率评估
案例分析：IE抽样与现场表格设计
第八部分：搬运设计――七大手法之七
1、搬运改善的方法2、改善搬运路线
3、提高安全性4、工厂布置的方法和步骤
案例分析：丰田搬运设计与工厂布局思路分析

第二天砍掉浪费与缩减总动员-TCM
第一部分：成本基因---缩减总动员
1、精益价值-5-8-40模式
2、企业净利润流程演示
3、制造型企业三大直接成本分析
4、利润点在哪里？

第二部分：成本模式---112精细剖析
1、20种与时间有关的直接浪费现象
2、来自企业9种创意浪费和现象
3、材料与供应品管理19种浪费现象
4、机器与设备的19种浪费现象
5、人力的5大浪费现象

第三部分：成本基因---流程再造与控制
1、国内企业五大现状2、生产线效率的认识
3、真效率与假效率4、流程再造成12种方法
5、符号在流程中使用6、制定流程分析表
7、工序自理作业方式8、多品种自理作业方式
9、单人多机作业方式10、单一工序单人操作

第四部分：成本黑手---消除潜在浪费
1、生产现场隐形成本
2、生产现场显形成本
3、生产现场八大浪费分析
4、缺货浪费精细化控制策略
第五部分：成本改进---标准化探索
1、生产标准化制定的十个步骤
2、透过标准工时定额创造效率
3、工时定额的制定与宽放原则
4、34-2-34现场精细化成本模型

第六部分：成本细节---4M1E改善
1、如何发现人员过多-案例分析
2、现场设备“0”故障五大对策
3、现场生产能力计算
4、生产制程分析与剖析

第七部分：成本隐患---七大隐形浪费
1、不良品与生产过多浪费的精细化控制策略
2、加工、库存与搬运浪费精细化控制策略
4、动作与等待浪费精细化控制策略
案例分析：电子公司优化策略
第八部分：缩减总动员---砍掉浪费
1、运用IE思维缩减全过程浪费
2、从预防的角度倡导TCM全面成本策略
案例分析：富士康集团砍掉浪费TCM借鉴

优化流程提升效率培训课程大纲