珠海tpm全面生产维护课程培训
课程介绍：
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
希望学员通过此次课程：从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。
课程大纲：
一、精益生产概述
1.工业生产方式发展里程碑
2.精益生产的起源及发展
3.精益生产之含义
4.精益生产系统构成
5.精益生产的基本思想
6.精益生产的原则
7.精益生产的核心
8.关注于价值活动改善的思想
9.精益七大浪费
10.TPM在精益生产中的地位和作用
二、TPM概述
1.TPM的起源与发展
2.传统PM与TPM比较
3.TPM定义
4.TPM的理念体系
5.TPM的三大思想
6.TPM活动的目标
7.TPM体系构成
8.TPM 是一种模式转变
9.设备劣化的渐变过程
10.TPM体系
三、缺陷与故障认识
1.设备缺陷的增长
2.设备故障损失原因分析
3.设备劣化的渐变过程
4.设备六大损失
四、设备的度量标准
1.TPM量度指标MTTF、MTBF、MTTR
2.什么是OEE
3.OEE的三个构成因素：可用效率、性能效率、品质效率
4.OOE计算
5.OEE 练习
6.OEE统计与分析
7.如何建立基于OEE的设备管理监控
8.基于OEE的改善活动
9.案例：经典TPM/OEE改善周案例分享
五、自主管理TPM的展开
1.何为自主管理
2.自主保养5步法
3.进行基本清洁活动
4.根除肮脏污染源头
5.建立清洁润滑标准
6.教会设备基本检查，进行自主设备检查
7.培养整齐有序习惯
8.自主保养工人角色
9.维修人员角色
10.走出以检查代替改善的误区
六、实现自主管理六大方法
1.如何提高员工的自主性？
2.问题票（蓝标签）、定点拍照
3.油漆作战和目视管理
4.亮点、景点制作活动
5.厂内（外）参观活动
6.OPL（One Point Lesson）
7.现场观察问题方法：5-Why、大野耐一环…
七、快速换模SMED
1.换线时间构成
o换线时间结构
o导致换线时间长的因素
o换摸换线作业中的浪费
2.快速换模的四步法
o内/外部时间的定义
o快速换模四步法
o分开内外活动
o转化内部活动为外部活动
o理顺内部活动
o理顺外部活动
3.减少换型时间的黄金法则
o法则一：ECRS
o法则二：防呆化
o法则三：减少调整
o法则四：作业转化
oSMED的其它技巧
o换型过程中需遵守的原则
o录像欣赏：SMED–跑道赢家
4.SMED改善活动实施流程
o记录现行换模换线程序
o区分内部与外部作业
o将内部作业转换为外部作业
o辨识同步作业
o内部作业与外部作业的顺畅化
o执行快速换模
o验证新程序，记录新程序
o标准化
5.快速换模与快速转产
o快速转产的概念
o快速转产的工作流程和工作分工职责
o转产过程普遍存在的问题及重点留意事项
八、防呆技术在TPM/SMED的应用
1.防错的概念
2.防错的三个基本理念
3.防错的三个基本原则
4.防错的两个关注点
5.常见的错误
6.防错的思想
7.对待失误的出发点
8.防误措施的三个等级
9.防错十大原理
10.换模过程中常用的防错装置
九、TPM活动的根基—5S与目视控制
1.5S与TPM的关系
2.目视管理概述
3.目视管理的原则
4.目视化管理的要点
5.目视化管理的三级水准
6.目视化管理的六个级别
7.目视管理在现场设备维护的作用
8.如何通过目视管理改善设备故障
9.TPM设备目视化管理案例
o设备管道的目视化管理
o设备电器的目视化管理
o工具物品的目视化管理
o安全警示的目视化管理
oTPM活动目视化管理
十、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
1.什么叫KAIZAN
2.TPM的改善方法论：改善周
3.何为改善周
4.TPM改善周的流程
5.经典案例：TPM/OEE改善周案例分享
6.经典案例：SMED改善周案例分享
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