SPC-统计过程控制

【课程背景】
在企业中我们经常遇到下述问题：
投入很多检验员，对工序建立质量墙进行100%检验，客户仍然投诉有不合格品流入到他们的产线中；
为了解决顾客抱怨购买、配置很多精密的在线检测仪器，却不能利用数据发现过程中存在的隐患；
客户对过程能力要求越来越高，我们的过程能力达不到要求，也不稳定，不知道如何利用数据的制定过程改进的策略；
客户来审核发现我们过程能力很低，控制图显示过程能力很高，且很稳定；
盲目的追求高过程能力，给企业带来额外的控制成本，什么样的控制方式最合理工程师们总认为过程能力越高越好；
推进SPC起不到原有的效果,不管什么特性都做控制图，给员工和检验员带来额外的工作负担；
    如何解决上述问题，理解和有效运用SPC可以使我们事功倍，按客户的声音，设计和控制我们的生产过程，合理利用资源，达到即经济又稳定的生产过程是我们工程师们努力的方向；同时运用SPC理念极早的发现过程中的变差，消除问题根源，保证稳定的产品质量和合理的质量成本，赢得客户的长期信赖。

【课程收益】
a)系统的理解变差和统计学的基本知识；
b)理解并能通过SPC发现生产过程正常波动和异常波动；
c)掌握不同控制的使用及分析方法；
d)掌握预控制图的原理和使用方法；
e)掌握并区分过程能力指数CGKCMKCPKPPK的含义,进一步认识CA、CP和CPK的关系，并理解他们的运用时机；
f) 能及时发现过程能力不足时技术问题，还是管理问题； 
g) 学习变差分析方法，当控制图不稳定或者过程能力不足时，查找原因进行改进；
i)用MINITAB 学会各种控制图的制作，过程能力指数的计算和多变量分析

【培训对象】
质量经理、质量工程师、检验员、生产经理、生产班组长、工程部经理、工艺工程师、技术人员、质量体系推进人员等；

【课程大纲】
第一章SPC基础知识
■ SPC的起源与发展
■ 什么是过程（过程的定义）
■ 为什么过程会产生波动
■ 过程的示例（控制上的闭环）
■ 过程管理的基本模型
■ 什么是过程变差
■ 过程变差有哪些好处和坏处
■ 过程变差的表现形式
－随机现象
－概率
－分布
■ 什么是正态分布
■ 正态分布的相关术语
－总体、样本、随机抽样
■ 正态分布的相关统计量
－平均值 X
－中位数 
－极差 R 
－标准差 S
■ 正态性检验
－为什么需要
－正态性检验Minitab操作实例
－不符合正态分布的转换Minitab操作实例
■ 中心极限定理及其作用
■ 过程变差的分类
－普通变差(原因)
－特殊变差(原因)
－系统变差

第二章SPC基本原理
■ 什么是过程控制
■ 为什么要进行过程控制
■ 数据的种类—计数和计量
■ 数据、样本和总体的关系
■ 过程控制的措施分类
■ 过程控制的两种状态
■ 四类过程及其对策
■ 过程控制的两种质量观
■ 统计过程控制图基本原理
－“3σ原则”
－控制图的转化过程
－控制图的演变过程
－控制图的结构
－控制图的种类
－控制图的选择原则
－控制图的解释
·控制图的两种判断方法 
·虚发警报和漏发警报
·判异准则的理论基础
·控制图的判异准则小概率α的设定
·控制图的八种判异准则概念计算演示

第三章 过程能力和过程能力指数
■ 过程能力定义
■ 过程能力指数定义
－期望与运行值
－过程的中心和变差
－过程能力指数与过程性能
■ 过程能力指数概括表
－过程精密度指数CP和性能指数PP 
－实际过程能力CPK和性能指数PPK
－过程准确度能力指数CA
－Ca、Cp与Cpk之间的关系
－单侧公差和双侧公差的能力指数计算
－Z值的计算
－Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系
－长期过程能力和短期过程能力之间的关系
－第二代能力指数CPMCPMKPPMPPMK 
－能力指数的评级标准 
－计数型能力指数 
－公差、 σ、计数型、计量型指数转换表
■ Minitab 过程能力分析
－能力分析（正态分布）
－能力分析（组间/组内）
－能力分析（非正态分布）
－能力分析示例（二项概率模型）
－能力分析 (Poisson)
－Capability Sixpack（正态分布）
计量型数据控制图的绘制（均值及差图为例，MINITAB 展示）
准备工作
1、原始数据收集
1.1、选择子组大小、频率和数据
1.1.1 子组大小：
1.1.2 子组频率：
合理子组原则
合理子组的选举
1.1.3 原始数据：
1.2 建立控制图及记录原始数据
1.2.1 建立R控制图
1.2.2建立X控制图
1.2.3记录原始数据 
1.3计算每个子组的均值( X )和极差( R )
1.4 选择控制图刻度
1.5 将均值(X)和极差值(R)画到控制图上
2. 计算控制界限
2.1 计算过程均值(X)和平均极差值(R)
2.2 在控制图上作控制界限
2.3在控制图上作控制界限
3.过程控制图解释
3.1两种控制图应用示意说明
·分析型控制图
·控制用控制图
3.2分析极差图(R)上的数据
3.3识别并标注极差图(R)上的特殊原因（极差图）
3.4重新计算控制界限（极差图）
3.5 分析均值图( X )上的数据
3.6识别并标注均值图( X )上的特殊原因
3.7重新计算控制界限（均值图）
3.8延长控制界限
4.过程能力解释
4.1过程能力解释的目的、前提条件和要求
4.2计算过程的标准偏差
4.3过程能力 Z（MINITAB 展示）
4.4过程能力指数 Cpk（MINITAB 展示）
4.5评价过程能力
4.6提高过程能力
·其他计量型控制的使用条件和使用步骤说明
·均值-标准差图使用步骤及案例 
·中位数图使用步骤及案例 
·单值和移动极差图使用步骤及案例 
·计数型控制图使用练习（MINITAB 展示）
·计数型数据控制图的绘制（不合格品率 P 图 为例，MINITAB 展示）
1. 原始数据收集 
1.1 选择子组的容量,频率,数量
1.1.1子组容量
1.1.2计算每个子组内的不合格品率( P )
1.1.3选择控制图的坐标刻度
1.1.4描绘控制图
2.计算控制界限
2.1计算过程平均不合格品率 p
2.2计算上,下控制限 UCL LCL 
3.过程控制解释
3.1 分析数据点,找出不稳定的证据
3.2 寻找并纠正特殊原因
3.3 重新计算控制界限
4.过程能力解释
4.1 计算过程能力
4.2 评价过程能力
4.3 改进过程能力
4.4 改进后的过程控制图
·其他计数型控制的使用条件和使用步骤说明
·计数型控制图使用练习（MINITAB 展示）

第四章 预控法（彩虹图）
1、预控法的基本思想
2、预控法的假设条件
3、预控法的应用规则
· 预控制图的绘制步骤
· 步骤一、建立预先控制限（控制限）
· 双侧公差情况
■只有上限的情况（越小越好）
·只有下限的情况（越大越好）
· 步骤二、预控法判异准则
·开班判异准则
■正常过程控制判异准则
·两次停机情况下的判异准则
·判异口决
·预控制图使用案例和练习
■持续改进过程能力
·过程的三个阶段 
·过程能力改进的两个方面 
·Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南 
·数据的分层说明 
■过程改进的基本工具多变差分析（MINITAB 展示）
·多变差分析
·360度时空分析
·变量族的分层过滤
·流的概念--位置变量（案例 ）
·控制图法则-暂时性变量
·系统变差-周期性变量
■ 族谱的绘制（案例）
·数据采集原则
· 调查表的设计
·多变量图的绘制与分析（练习）
·RX-贡献量的确认（案例）

【师资介绍】
曹老师  国家注册质量工程师、中国质协注册6sigam黑带、美国ASQ注册6sigam黑带、澳门大学MBA工商管理硕士、VDAQMC6.3注册外审员、高级咨询师、高级培训讲师、顾问师;专注于汽车行业质量管理的研究、培训和咨询；
精通国内各类主机厂的质量管理要求，能应对各类主机厂的潜在供应商审核，辅导企业建立符合主机厂要求的体系并通过审核; 精通汽车行业IATF16949:2016质量管理体系 、五大手册及其组合课程讲解； 精通德国汽车工业学会相关的标准，多次辅导客户通过德资主机厂利用VDA6.3进行潜在供应商审核审核，并获得通过；具有10年德资汽车主机厂一级配套经验，是大众指定的专职VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB等课程的培训老师; 精通通用和福特的供应商管理流程，并注重研究福特Q1、MMOG和通用供应商管理的十六步，能指导企业运用和实施
对VDA-MLA，QPNI,大众整车开发流程，通用整车开发流程（GVDP），福特整车开发流程（FPDS）,福特阶段性PPAP有深刻的理解，能给企业整合项目管理、质量策划，产品开发流程，满足各客户要求；质量问题解决方面的专家，对质量问题解决方面有深入的研究，十分精通汽车行业各主机厂的质量问题解决的工具，如QC七大手法、G8D、PST（问题解决技巧）、田口DOE、经典DOE、谢宁DOE；能利用质量工具快速解决复杂质量问题，曾在国内外大型企业有着成功的解决复杂质量问题的案例。

SPC-统计过程控制