课程背景
我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现,很多企业的新产品
开发从样机到量产的过程中(产品化过程)存在着共同的问题:
新品没有经过中试或中试的时间很短,制造部门戏称研发的新品是“三
无”产品,没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管;
转产没有标准,研发想快点转产,生产对有问题的产品又不愿接收,望
研发把问题都解决了才转过来,而市场又催得急,经常被迫接收,长此
以往,导致研发与生产的矛盾激化;
市场的压力并不因中试的产生而减少,中试需要从哪些方面努力才能满
足产品的质量、进度的要求?中试的业务是面向研发还是面向制造,还
是兼而有之?……
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累,总结出一套理论与实
践相结合的可操作的方法,配以大量实际案例,以指导研发/试产/制造
部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
课程收获
1、业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践;
2、面向制造系统的产品设计(DFM)的方法与实施过程;
3、面向生产测试的产品设计(DFT)的方法与实施过程;
4、面向制造系统的新产品验证的过程与方法;
5、在满足质量标准前提下缩短产品试制周期的方法和技巧;
6、如何建立从样品到量产的管理机制。
课程对象
研发经理、测试部经理、中试/试产部经理、制造部经理、工艺/工
程部经理、质量部经理、项目经理/产品经理、高级制造工程师等;
第一部分:案例研讨
第二部分:从样品到量产概述
1.企业在追求什么:技术?样品?产品?商品
2.研发与制造的矛盾
2.1制造系统如何面对研发的三无产品?
2.2研发如何面对制造系统越来越高的门槛?
3.研发与制造矛盾的激化:中试的产生成为必然
4.中试的定位与发展:
4.1研发(RD)、中试(D&P)、生产(P)的关系
4.2中试的使命是什么?
4.3中试如何定位?
4.4中试的发展问题:
5.中试的业务范围
5.1中试业务:新产品导入(NPI)
5.2承上:如何面向产品的研发?
5.3启下:如何面向产品的制造?
5.4桥梁:中试作为连接研发与制造的桥梁,独木桥还是阳关道?
6.实战演练与问题讨论
6.1根据企业的实际情况,是否需要建立并发展中试的职能?
第三部分:新产品导入团队
1.新产品导入团队的构成
1.1工艺工程
1.2设备工程
1.3测试工程
1.4工业工程
1.5产品验证
1.6试生产(计划、生产、质量)
2.新产品导入团队的职责
3.新产品导入团队与产品开发团队的关系
3.1开发模式的演变:串行变并行
3.2并行工程在产品开发中如何体现?
3.3新产品导入团队如何提前介入研发?
3.4新产品导入团队的管理
4.演练与问题讨论,根据企业的实际情况,研讨建立新产品导入团队的时机
第四部分:面向制造系统的产品设计(DFM)
1.如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1.1从制造的角度来看产品设计
1.2工艺人员介入产品开发过程的切入点
1.3工艺管理的三个阶段
1.4工艺设计
1.5工艺调制与验证
1.6工艺管制
2.实战演练与问题讨论,分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度?存在哪些差距?
3.工艺管理平台建设
3.1谁负责工艺平台的建设?
3.2工艺委员会的产生:责任与运作模式
3.3如何进行工艺规划?
3.4基础工艺研究与应用
3.5支撑工艺管理平台的四大规范:
3.6工艺管理部门如何推动DFM业务的开展?
3.7工艺体系的组织构成、发展与演变
3.8工艺人员的培养与技能提升
4.实战演练与问题讨论,分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度?存在哪些差距?如何改进
第五部分:面向生产测试的产品设计(DFT)
1.基于产品生命周期全流程的测试策略
1.1研发测试(Alpha)
1.2试验局测试(Beta)
1.3生产测试
2.研发测试(Alpha)与BETA测试
2.1测试人员介入产品开发过程的时机
2.2可测试性需求需要考虑的内容
2.3单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析
2.4产品开发过程中测试业务流程分析
2.5企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作
3.面向生产测试业务的产品设计与开发
3.1生产测试业务流程分析
3.2典型的部品测试、整机测试方法介绍
3.3开发专门的生产测试工装的条件分析
3.4生产测试工装的开发管理
3.5在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计
3.6如何推动可测试性设计(DFT)业务的开展
3.7如何进行测试平台的建设?
4.实战演练与问题讨论
第六部分:产品试制验证管理
1.影响产品试制周期的因素分析
2.研发人员对试制准备提供的支持
3.试制团队的构成、职责与定位(设置试制部门的时机与优缺点分析)
4.试制人员介入产品开发过程的时机
5.面向制造系统的验证
5.1研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
5.2制造系统的验证策略与计划
5.3制造系统的验证方案
5.4如何实施制造系统的验证
5.5批次验证报告,验证多少批才合适?
5.6如何推动验证问题的解决?
6.转产评审
6.1研发人员如何支持新产品的转产工作
6.2转产评审的评审组织如何构成
7.产品转产后的管理
7.1新产品的试制效果评价
7.2新产品的质量目标达成情况
7.3工程变更管理
7.4缺陷与问题管理
7.5质量审计
8.实战演练与问题讨论,分析学员企业的产品试制验证过程,分析差距,提出改进建议