北京设备效率提升实战培训
课程背景：
OEE 已经成为企业公认的考核设备 运行效率的重要指标，随着企业的发展和不断壮大，如何练好内功，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力，成为很多企业的关注。
然而，在运用OEE开展设备管理 工作时，我们常常面临：
OEE指标如何计算，在企业内部无法统一，大家对OEE的理解不一致；
只有设备部在为OEE努力，其他部门支持少，OEE很难提升；
为什么我们的OEE看起来很高，但是实际的设备利用率却远远没有达到要求；
OEE作为一项综合指标，考验工厂的诸多能力，如何系统提升OEE往往没有头绪；
如果您也面临这些困惑，如果您希望系统提升设备综合使用效率，让设备的OEE显着提升，敬请关注独家课程：提升OEE（设备综合效率）实战训练！！
培训目标：
本培训课程将帮助企业解决以下问题及困惑：
1、您对设备工作中的各种浪费和损失是否有全面的了解？
2、您是否了解0EE作为设备效率考核指标的好处？
3、使用OEE考核能给企业降低多少成本，带来多少投资回报？
4、在现场实践中统计OEE来考核设备效率、为什么有诸多的水分？
5、在现场实践中计算OEE来考核设备效率、为什么有那么多的误区？
6、您是否想提升设备维修速度、减少故障停机时间吗？
7、您是否想减少生产准备的浪费，实现快速换型SMED吗？
8、您是否想减少加工不良，学习防呆法POKE YOKA吗？
9、您是否想引进数字化的综合效率管理系统来管理生产吗？
10、您是否想体验以项目团队活动的方式来提升设备OEE吗？
我们将通过许多案例的讨论和课堂练习，观看优秀企业活动的录像，帮助您掌握0EE、提升企业设备综合效率考核活动的实际效果
课程大纲：
第一章：认识设备综合效率OEE
案例分析：设备的效率为什么这么低？
设备的效率经常损失在哪里？
设备综合效率OEE的由来与产生
为什么一定要使用OEE？
第二章：如何计算设备的效率OEE
设备的综合效率OEE的原理
单台设备的OEE计算（含多种产品）
生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）
结合实际的OEE、TEEP计算练习
第三章：设备综合效率OEE的分析
OEE的行业先进水平是多少？
速度损失是多少？
空转及瞬间停止损失是多少？
现场使用中常常出现的问题
第四章：降低停机损失的分析和改善
故障原因的分析和改善策略
建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM
故障的快速分析的 FTA、PM方法
快速维修QM技术
设备维修预案
第五章：缩短生产准备时间的分析和改善
快速换型SMED
(观看录像)
快速换模
第六章：缩短生产准备时间的分析和改善
生产准备的时间损失能否缩短？
生产准备时间损失的改善活动
缩短暖机时间
第七章：设备性能降低的分析与改善
设备速度降低的原因分析
提升速度的改善，追求行业最高水准活动
设备瞬间停止的原因分析
设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动
第八章：加工不良的分析与改善
设备与质量的密切关系
假设验证法
减少不良损失的自働化和防呆法（观看丰田自働化及防呆的录像）
第九章：设备综合效率OEE的现场应用
OEE的行业先进水平是多少？
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