工厂管理培训
课程大纲
第一讲、车间管理人员的角色定位
1、车间管理人员的职责与角色认知
2、车间管理工作的重心与要点
3、详细说明工厂管理人员绩效指标和岗位职责
第二讲、如何有效的推进工厂管理工作
1、企业战略目标细化KPI管理
2、衡量生产绩效的常用指标
3、战略目标与衡量指标配合
4、员工绩效考核与衡量指标配合
5、案例分析
第三讲、如何有效的挖掘工厂问题
1、通过衡量指标趋势图发现问题
2、通过现场5S及目视化发现异常
3、5S的核心与实质在于发现异常
4、精益目视管理
5、工厂目视化管理
6、创建和应用不同类型的视觉控制工具
7、案例研讨
第四讲、现场质量改进
1、现场质量控制
2、内部用户三不原则
3、质量改进的基础——标准化作业
4、质量改善活动方法
5、问题解决思路
第五讲、现场效率与成本控制
1、盈亏平衡点——学习老板的经营观
2、降低制造成本的主要途径——消除浪费
3、减少现场浪费的活动方法
4、作业计划的误区分析
5、如何提高生产管理系统的柔性
第六讲、现场设备管理 TPM
1、设备管理的八大支柱
2、数字化的综合效率管理
3、改善慢性损失，向零故障挑战
4、自主保养的七步骤
第七讲、工厂人员管理
1、管理就是设法让别人帮你做事
2、下属对上司的权利与义务
3、如何处理冲突
4、激励下属的技巧与方法
5、如何塑造持续学习与改善的现场氛围
6、基于现场的持续改进组织：持续改进小组活动管理
老师介绍：宋传承
宋传承老师
广东精益管理研究院TPS首席专家
中国少壮派精益生产实战专家。
广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。
项目业绩：
1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
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