北京班组长现场管理培训大纲

课程目标
1.认识现场管理
2.生产过程管理
3.设备管理
4.制造现场的七大浪费
5.生产质量管理
6.生产成本控制
7.目视管理
8.安全生产
9.提高问题的分析和解决能力
10.提高对生产效率能力
课程背景
理论结合实际，训练中每项内容都是针对精华的实战性管理技能来进行，因为企业管理人员要掌握的是以“如何去做”为主，而不是一堆不知如何运用的理论。
因此本课程是让学员在每个课题的案例分析与演练中“一针见血”的快速掌握实战重点，使其掌握必备技能，为所在的公司内部创造一个更积极、更专业的工作环境。

课程大纲
第一讲：认识现场管理与现场改善
一、知识和知识管理
我们工作中那些是现场知识管理
如何做好现场管理
二、现场管理人员的角色认知与组织架构中的位置
讨论，在这个位置有什么特点，会有那些常见问题
中基层，上达下传，技术和管理知识，
三、我们要具备的哪些能力
练习：你具备那些能力，如何补充不具备的能力，如何向优秀管理者学习
四、认识现场管理与现场改善
1.企业竞争环境特点
2.现场管理的定义与现况缺失分析
3. 现场管理的主要内容
4.现场管理在生产企业中意义与作用
5. 新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战
五、现场管理与改善利器一：如何发现问题和解决问题
1、异常问题与解决问题的思考点     
2、问题的分析方法及解决问题方法。
3、挖掘问题的类型和问题的再认识   
4、问题改善的思考步骤
5、 PDCA循环内在精髓及操作要领    
6、5W1H与五个为什么方法、
7、头脑风暴法应用    
8、 生产现场管理偏差及纠正。

第二讲：生产过程的管理
一、生产过程的简介
原材料
生产流程
设备
人员
工作方法
生产环境
讨论：你们公司生产过程有哪些
二、生产班组长的业务内容：
产量
质量
交期
员工培训
早会
生产线
材料
设备

第三讲：设备管理
一、设备管理
1、设备管理的意义与目的
2、设备管理范围
3、现代设备管理
4、未来设备管理
讨论：你们公司设备是如何管理
二：设备保养
1、生产保养的基本活动
2、设备保养工作的区分
3、保养的管理循环
4、设备资料及保养基准、履历建立
讨论：你们公司设备如何保养的？
三：TPM全面设备管理
1、TPM概论
2、设备效率改善
3、故障零化
4、自主保全的推进方法
5、个别改善的推进方法
6、设计、保全、运行的协调机制
7、质量保全
8、事物部门效率化
9、安全卫生环境活性化
练习：《TPM推进计划》练习

第四讲：做好产品质量管理
一、全面质量管理
1、全面质量管理概论
2、全面质量管理的关键
3、班组质量管理的重点
4、全面质量管理的基本方法
5、质量管理小组（QCC）活动
练习：《系统图》、《关联图》、《因果图》、等
二：QCC常用的工具
1、简单的图表
2、QC7手法
3、QC新7法
三：QCC推进步骤
1、前言
2、组建小组
3、选定课题
4、现状分析
5、目标建立
6、分析原因
7、制定措施计划
8、组织实施
9、检查效果
10、标准化
11、遗留问题今及后打算
12、总结成果资料
13、恭贺小组。
案例：8D品质改善案例

第五讲：生产资料管理
一、生产资料
二、常见的生产资料有哪些
三、如何分类进行生产资料的管理
案例：生产现场如何做好生产资料管理

第六讲：做好成本控制
一、现场长管理成本从那几方面控制
二、讨论：工厂的成本常见有哪些几个方面
三、人员成本控制
讨论：如何控制人工成本
四、材料控制
材料成本如何控制？
五、设备控制
如何进行成本管理？

第二天
第一讲：制造现场的七大浪费
一、浪费的定义
生产现场浪费是什么？
二、七大浪费简介
一、库存浪费
1.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费
2.使先进先出的作业困难
3.损失利息及管理费用
4.物品的价值会减低，变成呆滞品
5.占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 
6.设备能力及人员需求的误判
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）
1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）
1.任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
2.及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
3.关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”

四、运输（搬运浪费）
1、取放浪费；  
2、等待浪费；
3、在制品过多浪费；
4、空间浪费。
搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、处理（加工浪费）
定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工
有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
很多时候会习惯并认为现在的做法较好
六、动作浪费
12种动作浪费：
1.两手空闲 单手空闲，不连贯停顿，幅度太大，左右手交换，步  行  多
2.转身角度大，移动中变换状态，不明技巧，伸背动作，弯腰动作，重复不必要动作
七、等待浪费
1.生产线的品种切换，工作量少时，便无所事事，时常缺料，设备闲置
2.上工序延误，下游无事可做，设备发生故障，生产线工序不平衡
3.有劳逸不均的现象，制造通知或设计图未送达

三、七大浪费的对策
结合精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
对策:
七种浪费之一：等待的浪费
七种浪费之二：搬运的浪费
七种浪费之三：不良品的浪费
七种浪费之四：动作的浪费
七种浪费之五：加工的浪费
七种浪费之六：库存的浪费
七种浪费之七：制造过多（早）的浪费
管理部门真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而真正在行动上去消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。

第二讲：目视化管理
一、什么是目视化管理
什么是目化管理
目视化管理作用
讨论：如何做好生产现场目视化管理
二 、目视化管理案例
生产可视化
提高劳动生产率
目视化看板管理
目视化文件管理
三 、生产现场管理如何做好目视化管理案例：
生产订单
设备
品质样品
人员
安全，危险标示
进度标示
讨论：做好现场目视化管理，从那些方面做？

第三讲：安全生产
一：安全生产的定义
1.安全生产的定义
我们工作中安全问题点是什么？
关注安全 关爱生命”
2.企业中常见不安全行为
案例：
违反劳动纪律
不按规定穿戴劳动防护用品、使用用具
违反安全生产管理制度
违反安全操作规程
讨论：我们企业不安全的因素有哪些？
二、我国安全生产管理方针
安全生产管理方针
职业病防治方针
公司：安全生产管理方针是什么？
三、安全生产有那些收益，好处
安全训练：讨论：我们工作中如何做，才能保证安全生产？

二：安全生产法律法规
视频欣赏：安全事故：从这个故事中，我们要从那些方面做好安全管理？
一、安全管理人员的权利和义务
问题检查：你们企业各区域安全责任人是谁？
二、企业安全生产管理制度
标准化作业
列出隐患
及时的报告，要及时的排除。
讨论：如何安全生产，从那些方面做起？

三：安防防火与疏散
我国近年火灾案例：
一、火灾三要、三救、三不原则
二、火灾四懂四会原则
三、灭火的基本方法
小技巧：逃生过程妙用湿毛巾
火灾预防的措施
四、灭火器械的使用

四：安全生产作业
一、用电安全
案例：工程师，差一点没命
三、设备安全
案例：注塑工程师，修理机器，差一点形成火灾
三、化学品安全
案例： 装配车间： 胶水作业
四、 高空作业
案例：老员工高空挂：招聘广告
五、生产中的职业病与防治
案例职业病一： 白血病
案例职业病二：女性早生育
六、安全色与安全标志

第四讲、问题分析与解决概述
一、学会问问题
1）什么是问题？
2）树立问题意思
3）连问五个为什么?
讨论：什么是问题？生产现场有那些问题？
二、找到方法问问题
1.面对问题的思维转换(换脑袋)
2.从直线思维走向平行思维
3.平行思维之练习
4、什么是问题分析与解决
1）什么是问题分析
2）什么是问题解决
讨论：常见的问题解决思路有几种，你们工作中如何解决？
3）如何寻找问题的根源？
4）分析、解决问题的思路：5W1H、头脑风暴法、PDCA 循环
讨论：如何应用工具解决问题

三、质量问题分析与解决
1、5why质量问题分析与解决
1）什么是5why分析法
2）5Why分析法的主要内容
3）5Why分析法解决质量问题案例
2、6步质量问题解决法
1）问题定义及历史数据分析
2）分析问题并列出可能原因(头脑风暴)
3）可能原因优先排序
4）制定攻关改进计划
5）实施改进
6）评价成果
7）6步质量问题解决法的应用
案例：8D问题解决方法与步骤？
讨论：如何推广到你们公司

四、生产问题分析与解决
1、生产问题分析概述
2、有何具体困惑
3、如何分析生产问题
效率
品质
成本
安全
交期
环境
讨论：你们公司如何做生产问题的分析，效果如何？
讨论：什么是问题，有哪些解决方法，常见的工具是什么？

第五讲：做好生产现场管理制度和文化
一、执行的组织架构
建立强有力的执行领导小组和管理团队
你们工厂执行组织架构，如何防范？
二、执行的日常管理制度
自查制度
巡逻制度
目视化制度
激励制度
三、加强现场生产的执行管理
四、进行执行力教育制度
案例：生产现场如何做好安全管理
五、企业执行文化
案例：小王公司为什么安全事故很低？
六、执行管理责任制
七、执行管理人员工作目标和任务，日常管理
安全管理核心任务

八、执行力预防与控制
1、加强沟通
2、有力领导
3、落实执行责任制
4、加强执行力的检查
5、完善执行力管理的制度和流程
你们是如何执行的预防与控制？
示范指导、模拟练习
就学员提出的难题进行分析、讨论、模拟演练、点评
课程结束：
互动：问与答
学员：学习总结与行动计划
企业领导：颁奖
企业领导：总结发言

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