精益TPM课程

课程背景
企业的盈利能力差,利润微薄
有订单却做不出来,经常延误交期
材料、半成品、在制品挤压过多,造成资金积压、资金短缺
生产环境混乱,现场管理乱,场地严重不足
设备问题频发,设备几乎到了崩溃的边缘
产品质量问题频发,影响交货,客户抱怨,造成客户流失
招工相当困难,用工费用高,用工数量多,作业效率低下
员工效率低下,存在大量的无形、有形的浪费
每天各类问题频出,部门职责不清,推诿扯皮严重
主管、主任等中层管理水平一直上不去
如何实现企业精细化管理和科学管理?

课程收益
1、让学员掌握以设备为主的现代制造业的最高管理模式TPM
2、和学员一起分析TPM推行不到位的原因,并如何避免两张皮的尴尬境地;
3、让学员掌握推行TPM管理的最高模式PRO-3M管理的核心和精髓;
4、让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”;
5、设备最大可能的实现自动化,通过多能工来解决人工短缺问题!
6、使企业的设备维护成本称为同行业中最低的,效率最高的,从而实现企业的低成本生产;
7、让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能
8、如何构建精益企业的TPM管理模式;
9、实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。

课程特点
本次培训由TPM项目操作实战型专家主讲,专家的TPM推行经验丰富,问题解决更透彻;
整个TPM内容更全面、更系统;专家根据TPM项目推行经验,总结出一套内容更全面,体系更合理的培训和实战性教材;
对推行TPM不到位的企业,专家会让你在培训会上找到最佳解决方案;

课程大纲
一、全面生产保养概述
1、什么是TPM活动
2、TPM与企业竞争力提升
3、TPM的含义及其演进过程
4、TPM的原理
5、TPM八大支柱
6、TPM活动与设备维修的关联
7、TPM主要内容及推行组织保证

二、生产管理绩效系统
1、生产管理主要的绩效指标
2、企业效率损失知多少
3、设备六大关键损失分析
4、设备综合效率OEE
5、设备主要损失计算
6、平均故障时间MTBF
7、平均修复时间MTTR
设备维护指标小组分析与讨论

三、自主保全支柱
1、实施设备自主保全的意义
2、达成设备零缺陷的思考方法
3、自主保全的三阶段七步骤
4、自主保全的三者三现主义
5、自主保全与专业何全的技术分工
6、自主保全CAPD的展开步骤
7、自主保全的诊断体系
8、自主保全成功实施的要点
案例分析:认识自主保全

四、重点改善技术
1、重点改善对TPM的意义
2、重点改善的七个步骤
3、工厂存在的7大浪费
4、设备故障零化的5大对策
5、提案制度的要点
6、提案制度的实施方法
小组演练:改善小组

五、个别改善工具应用实务
1、Why-Why法
2、P-M法
3、M-Q法
4、快速换模法
5、定量化与目视化管理

六、专业保全实务支柱
1、专业保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、设备日常维修履历管理
5、实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6M-Q关联分析
Step7点检预知化
6、支援自主保全方法OPL训练
7、计划保全4阶段7步骤展开
8、成功推行计划保全的要点
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

七、设备初期管理支柱
1、建立设备初期管理制度
2、设备日常维修履历管理
3、M-P设计的重要性
4、设备初期管理的步骤

八、人员培训支柱
1、建立TPM培训机制的目的
2、培养比设备强的操作人员
3、技能五阶段与四星评定方法
4、教育训练实施六步骤
5、内部讲师的增养
6、建立内部技能师制度

九、事务效率改善技术
1、间接事务部门存在的问题
2、间接事务部门TPM的方向
3、事务工作的八大浪费
4、事务人员的七大损失
5、间接事务人员效率提升的七个步骤
一些:推行TPM成功案例研讨分享

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