设备预防性维修培训
授课对象:
制造业的设备经理、设备工程师、使用设备的技术人员、生产经理、工艺经理、质量经理、所有与设备有直接关系的管理和技术人员。
课程背景:
随着中国智能制造与工业4.0的趋势,工业化发展离不开设备管理。随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求,越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作,设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。
然而,在现实工厂中,作为设备主管或生产主管,你是否常常遇到这样的问题?
设备故障多,检修时间长,影响了正常生产;
有检修计划,但生产任务紧张,设备根本停不下来;
设备部门每天在抢修设备故障,成为救火队;
维修不能及时,不能彻底,重复的故障多次发生,而不得解决;
操作工缺乏培训,不遵守操作规程,甚至野蛮操作;
设备不清扫,不加油,损坏严重,急剧恶化;
设备故障率高,完好率低,设备综合效率OEE不足50%
本课程以工厂设备管理工作为主线,详细阐述了设备管理内容和管理过程之间的逻辑关系,以及设备管理中的执行管理和设备管理中的项目管理。
培训目标:
了解现代设备的预防性维修方法,根据自己企业的状态和特点,提升维修基本能力,选择符合企业需求的设备维修策略,并通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动,科学开展设备综合管理
学习设备先进的保养方式,掌握设备三级保养:日常保养、一级保养、二级保养等设备维护的管理手段,提升计划保养的能力
培养分析设备运行技术基准的能力,学会应用有效的保养工具,减少预防的方法等设备管理与保养的策略,具备改善设备运行状态的正确思路
掌握预防维修的管理方法,通过相关部门和人员的配合,建立综合的设备管理体系提高设备管理的技能和水平,从而减少浪费
课程大纲:
“造物育人”设备维护技能要求
一 意识“纠偏”- 设备正确“观”
理念 - 设备是什么
意识 - 故障应该有吗
技术 - 为什么会有故障
管理 - 设备异常的动态管理?
发展 - 未来的设备应该如何维护?
二 技术“传承”- 设备“三好四会”
“鞍钢宪法”中的设备维护技能与意识要求
设备“三好四会”是对操作人员设备维护技能的要求
设备“三好”-用好、管好、修好
设备“四会”-会使用、会检查、会保养、会排除故障
德国与日本等国外国家,企业员工的设备维护能力介绍
三 能力“与时俱进” - 如何提升现场设备相关人员的技能
设备通用管理七项技能
设备人员计划保全八项专业技能
生产人员自主保全八项设备保养技能
如何在生产现场开展设备技能提升教育活动
案例分享:生产现场TPM技能教育训练活动开展(老师现场辅导)
设备预防性维护基础知识 篇
第一章 设备预防性维护模型
设备预防性维保系统的组成
设备维护与改进两大模型
设备维护四项主要内容
l时间基准保全TBM
l状态基准保全CBM
l日常保全DM
l应急保全UM
设备改进两项内容
l改良保全CM
l保全预防MP
设备未来预防性发展趋势(数字孪生技术运用)
第二章 设备预防性指标与零故障
设备综合效率OEE的设定管理
设备的六大损失现场与对策
生产能力基础-设备综合效率OEE(MTBF MTTR)
设备的慢性损失与长期设备管理对策能力
设备维护零故障能实现吗?
设备故障的深层含义
设备劣化的两种形式
设备零故障的基本观点
实现设备零故障的5大对策
现场生产设备维护制度建立
如何在生产现场建立设备管理与维护活动
全员生产设备维护的人员技能
全员生产设备维护活动开展的条件
全员生产设备维护的成功的关键因素设备预防性监测 篇
1.设备预防性监测发展
1)由五感到计算机的飞跃
2)简易诊断与精密诊断
3)设备状态监控与传感技术的要求
4)设备数字化监测传感技术的现状与瓶颈
2.设备监测传感技术的现状(案例+视频+现场教学)
1)温度监测传感
2)流量监测传感
3)形状监测传感
4)压力监测传感
5)浓度比例监测传感
6)位置速度监测传感
7)电流电压监测传感
8)振动频率监测传感
9)扭力力矩监测传感
10)磨损量监测传感
3 .设备监测传感技术的实施
1)传感监测的管理目标确立
2)现场设备设计原理与功能学习
3)设备性能要素基准掌握
4)设备运行劣化规律学习了解
5)传感监测的方式与方法确定
6)实施传感监测,数据记录汇总分析
7)过程监控职责与管理要求
8)异常状况措施的链接与编制和实施
事前:设备监测标准的建立
1.设备状态监测基准的建立
1)设备状态基准的类型
2)设备状态基准的形式
3)设备状态基准的产生依据
4)设备状态基准的编写
2.设备监测计划(表)的编写
1)监测计划表的类型
2)监测计划表的格式
3)监测基准表与作业表的制定(八定标准)
3. 设备监测周期的确定与优化
1)监测的周期建立的现存问题
2)监测周期与设备寿命周期的关联
3)监测周期建立与设备台帐的记录分析
4)维修质量与备件监测
5)设备选型与设备改良的状态监测
案例讨论:监测计划模型的模拟建立
4.设备监测技能的培训
1)设备状态检测工具的配备
2)监测技能的培养
3)监测技能的验证
案例:监测人员培训的材料
5.设备监测组织分工
1)监测组织结构设计
2)监测组织管理
事中:设备监测过程实施
1.设备 监测实施
1)监测检查
2)监测记录
3)监测处理
4)监测改进
5)监测实施的规范化作业
2.现代状态检测技术(案例展示与视频+现场指导)
1)旋转机械的振动分析技术
2)测定准确的油液分析技术
3)用途广泛的红外热像仪
4)机电一体的电机检查技术
5)听力提升的超声检查技术
6)明察秋毫的裂纹探伤检查技术
7)状态监测技术实施中的问题
事后:设备监测数据的收集与倾向性管理
1.设备监测绩效考核
1)监测行为的考核
2)监测激励设计
2. 设备状态监测倾向管理 – 状态维修(发展方向)
1)设备状态的倾向管理
2)现有预防型定期维保方式的弊端与改进
3)利用监测信息的维修管理和决策
4)监测倾向性管理与维修方式的匹配
3. 有效的状态预修模型的设定与优化
1)状态监测维护模型和效率管理
2)状态预修实施中的关键技术要求
案例:某厂的设备监测管理制度标准示例
设备规范保养系统 篇
第一章 设备保养总体模型
设备保养管理的基本内容
日常保养、一级保养、二级保养
设备保养各大组成内容模块
设备保养模块的现场实地运行方法
设备保养各模块之间的关联效应
第二章 设备保养效果的评价
设备保养效果如何评定
案例分析:设备的保养效果为什么这么低?
设备保养效果的问题经常在哪里?
设备保养效果的评价方法的由来、运用
第三章 设备保养技术要求
设备维保技术基准的来由
设备维保技术资料的配备与设备台账
设备维保技术资料的日常管理与更新
案例分享:
现场设备技术资料台账建立与管理。
第四章 设备保养人员要求
设备维保技术矩阵
设备维保人员的三级技能要求
设备维保人员的技术培养
案例分享:
现场设备保养人员技能训练。
第五章 设备保养活动建立
设备三级保养制度
三级保养、三级点检、抢修的衔接转化
三级保养工作的管理规范
三级保养工作PCDA循环
案例分享:
设备三级保养工作日常管理。
第六章 设备保养费用管理
设备费用预算管理模型
设备保养费用的组成
设备保养费用与其他维保工作的相关要求
设备维保费用的降本增效
案例分享:
现场设备保养费用改善案例。设备三级保养工作的建立/开展 与 实施流程
一、设备三级保养制度与实施流程
设备三级保养制度的管理规范的完善
设备三级保养的工作架构与人员职责
设备三级保养技术基准与人员技术要求
设备三级保养工作的实施流程
设备三级保养工作绩效管理
案例分享:现场设备保养绩效管理看板
二、设备日常保养
设备日常保养的内容与具体工作
设备日常保养的设备选定
设备日常保养的工具选定配备
设备日常保养的人员确定 与技术训练
设备日常保养的开展流程与步骤
设备日常保养的效果评估及方法
三、设备一级保养
设备一级保养 与 日常保养的区别
设备一级保养的内容与具体工作
设备一级保养的设备选定
设备一级保养的工具选定配备
设备一级保养的人员确定 与技术训练
设备一级保养的开展流程与步骤
设备一级保养的效果评估及方法
演练(现场):设备一级保养工作的人员配合
四、设备二级保养
设备二级保养 与 其他保养模式的区别
设备二级保养的内容与具体工作
设备二级保养的设备选定
设备二级保养的工具选定配备
设备二级保养的人员确定 与技术训练
设备二级保养的开展流程与步骤
设备二级保养的效果评估及方法
模板演练:设备二级保养的效果评价
五、设备三级保养的现场绩效管理
设备三级保养的指标与责任分解
保养效果的数据化测算 与 保养质量
设备三级保养绩效管理开展实施流程
设备三级保养工作的简化与优化
如何避免设备过度保养
案例分享:现场设备保养绩效管理改善案例
六、设备三级保养现场推行
实施PDAC,开展三级保养的现场工作流程
计划PLA:设备维保计划的编制
执行DO:设备三级保养的各级工作开展
确认Check:保养效果的确认与评价
改进Actio:如何挖掘保养偏差,持续改进
案例分享:设备三级保养改进案例
现场演练:针对现场瓶颈设备,如何改进保养工作。
智能制造下的设备保养工作与TPM全员生产设备维护体系建立 篇
一、设备智能化发展趋势与设备保养“数字孪生技术”
设备智能化发展趋势与现阶段状况
设备“数字孪生”技术与设备全生命周期监测管理
设备保养系统的智能化 的技术深化
智能设备的保养技术要求与实施流程
TPM工作的切入 与 设备智能化的需求
案例介绍:设备智能化状态监控可视化平台系统(数据系统平台)
二TPM全员生产设备维护体系的建立
TPM生产车间管理模式建立
TPM全员生产设备维护技能培训提升
TPM全员生产设备维护活动开展PDCA
TPM设备管理三级运行体系及管理评估
TPM全员设备各级管理规定
TPM设备管理日常管理方法与推进
二、智能制造下的TPM设备管理自主管理
智能制造的设备模型的搭建
智能制造TPM活动包含了设备专业管理的内容
设备正确使用与日常维护也是TPM自主保全的要求
实施TPM健全设备计划保全
如何将TPM自主管理活动融入日常设备管理
案例分享:“造物先育人”设备基础技能训练活动
三、案例展示
TPM全员设备管理活动成果案例展示
(主持辅导东本公司设备效能指标创新改善实例报告)
TPM全员设备维护深度剖析:疑难问题与解决对策
TPM全员设备维护内训解决之道:案例延伸与对策分析
总结 提问答疑
课后练习 -(实践模拟)(参选)
一、参选项目 课后作业 - 学员模拟练习 与 课程作业:
课程后期 作业要求:(课程结束后30天之内完成)
选题:依据设备寿命周期管理、设备重要程度、设备运行效率,选定设备预防性保养改善课题(参考案例)
改善:参照课程与模板,采用实施现有设备预防性维护保养工作改善(参考辅导模版)
建标:编写《设备三级保养维护基准》(参考模版)设备基准,实施记录填写《设备三级保养记录表》
1、管理:《设备现场管理看板》,实施设备维保长效化管理。
讲师介绍:
陈飞鸣老师:
教育及资格认证:
5S、TPM高级培训师;5S、TPM咨询师;六西格玛黑带;ISO体系审核员
讲师经历及专长:
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验,在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系,拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师,设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等,主导大型跨国企业现场改善多年,精通现场5S& TPM,以及相关的精益生产体系。
自90年代起,陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作,并有多年的一线设备管理维护工作实践,非常了解现今各类企业生产状况和问题,有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今,一直在大型合资企业独立组织推行TPM(含5S)活动的开展,包括各级人员培训,现场各级改善活动,TPM(含5S)各项规定的建立,TPM相关文件的建立和编写,TPM(含5S)公司体系的建立和修改,TPM(含5S)各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间,成立了约5000名员工组成的100个活动小组,开展活动多年,不仅提高了员工的技能,而且大大延长了设备的使用周期,使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录,使LCC大幅度降低。
设备预防性维修培训