一、DFMEA概述
DFMEA，即设计失效模式与影响分析，是一种在设计阶段对潜在失效模式进行分析的方法。它是FMA（失效模式分析）和FEA（失效影响分析）的结合，属于“事前行为”。其本质是一种缺陷预防技术，旨在产品设计前分析、确认和消除产品已知或潜在的故障，以及故障发生后的后果。
在DFMEA阶段，往往会借鉴之前量产或正在生产产品相关设计的优缺点，以改进和完善新产品。DFMEA是在最初生产阶段之前，确定潜在或已知故障模式，并提供纠正措施的规范化分析方法。这个最初生产阶段的界定很关键，在此之前修改设计不会造成严重后果，之后修改则可能大幅增加产品成本。DFMEA应由以设计工程师为首的跨职能团队执行，成员包括各相关部门代表以及外部或内部顾客。
二、DFMEA培训的目的相关内容
- 提高企业对DFMEA的认识
- 企业需要了解DFMEA的基本概念。DFMEA是一种系统化的风险管理工具，在当今市场竞争中，产品质量与安全性是企业赢得信任和市场份额的关键，而DFMEA能够在产品设计阶段识别潜在失效模式及其影响，采取预防措施。
- 要认识到DFMEA在产品设计过程中的重要性。它有助于对设计进行客观评价，包括功能要求和设计方案等。例如在汽车行业，从20世纪70年代福特汽车公司开始使用FMEA，到如今众多行业如电子、医药、计算机等都在应用，可见其在产品设计中的广泛意义。
- 明白DFMEA相关概念和技术及其应用
- 要明白过程FMEA（DFMEA）的概念和技术以及怎样应用。学员需要掌握DFMEA的具体操作流程，如何通过组件、子系统/组件、系统/组件等一系列步骤来完成分析。
- 了解缺陷树分析（FTA）、零缺陷质量控制和防错法的概念以及它们对DFMEA的含意。例如，缺陷树分析可以辅助DFMEA更深入地分析潜在失效的根源，零缺陷质量控制理念与DFMEA的预防目的相契合，防错法的概念可以为DFMEA中的改进措施提供思路。
三、DFMEA的过程相关培训内容
- 产品功能和质量分析
- 这是DFMEA的基础部分。要明确产品的功能要求，例如汽车发动机的功能是提供动力，那么在分析时就要考虑影响这一功能实现的各种因素。对于质量方面，要确定衡量产品质量的标准，如发动机的功率、油耗、排放标准等。在培训中，会通过案例讲解如何准确地分析产品功能和质量，像电子设备的功能可能包括信号传输、数据处理等，而质量可能涉及到信号的稳定性、数据处理的准确性等。
- 失效模式分析
- 识别潜在的失效模式是DFMEA的核心内容之一。例如在机械产品中，可能的失效模式有弯曲、毛刺、孔错位、断裂等；在电子产品中可能有短路、开路等。培训中会教授如何全面地识别这些潜在失效模式，这需要结合产品的结构、功能、使用环境等多方面因素。通过实际案例分析，让学员掌握如何对不同类型产品进行失效模式的挖掘，像手机产品可能会因为摔落而出现屏幕破裂、内部电路损坏等失效模式。
- 失效原因分析
- 当确定了失效模式后，就要分析其产生的原因。以机械产品的断裂失效模式为例，可能的原因包括材料强度不足、应力集中、加工工艺不合理等。在培训中，会引导学员从人、机、料、法、环等多个角度去分析失效原因。对于软件产品来说，可能是代码漏洞、算法错误或者是运行环境不兼容等原因导致失效，通过对不同行业产品的案例分析，使学员能够熟练掌握失效原因分析的方法。
- 制定改进项目
- 在找出失效原因后，就要制定改进项目。例如如果是材料强度不足导致机械产品断裂，那么改进项目可能是更换更高强度的材料或者改进材料的处理工艺。在培训中，会教授学员如何根据失效原因制定切实可行的改进项目，要考虑改进的成本、可行性以及对产品其他方面的影响。对于服务业来说，如果服务流程存在失效模式，改进项目可能是优化服务流程、加强员工培训等。
- 制定纠正措施和持续改进
- 针对改进项目，要制定具体的纠正措施。如在生产线上对产品进行质量检测时发现的失效问题，纠正措施可能是对不合格产品进行返工或者调整生产工艺参数。持续改进则是一个长期的过程，通过对DFMEA的不断回顾和优化，使产品的质量和可靠性不断提高。培训中会强调持续改进的理念，通过案例分析让学员了解如何在企业中建立持续改进的机制，如定期对DFMEA文件进行审查和更新。
四、FMEA的其他相关知识在培训中的体现
- FMEA的分类
- 在培训中会介绍FMEA的三种类型：系统FMEA (SFMEA)、设计FMEA (DFMEA)和过程FMEA (PFMEA)。学员要理解DFMEA与其他类型FMEA的区别与联系。例如，系统FMEA更侧重于整个系统层面的失效分析，而DFMEA主要关注产品设计阶段的失效分析，过程FMEA则聚焦于生产过程中的失效分析。通过对比不同类型FMEA的特点、适用范围和分析方法，使学员能够准确把握DFMEA在整个FMEA体系中的位置。
- FMEA的起源和发展
- 了解FMEA的起源有助于学员更好地理解其发展的脉络和应用的广泛性。20世纪50年代美国格鲁曼公司开发了FMEA用于飞行制造业和发动机故障评估，60年代美国航空及太空署（NASA）在阿波罗登月计划中使用，70年代福特汽车公司在汽车行业内使用，到如今成为国际化标准要求并应用于众多一般性工业。通过讲述FMEA的发展历程，使学员认识到DFMEA在现代工业中的重要性是经过长期发展和实践验证的。
- 特殊特性在FMEA中的处理
- 特殊特性是影响产品安全性、法规符合性、功能、性能、可装配性或外观的产品特性或制造过程参数。在DFMEA培训中，学员要学习如何识别特殊特性，以及特殊特性在失效模式分析、原因分析和改进措施制定中的特殊考虑。例如，对于汽车制动系统的关键部件，其尺寸精度就是特殊特性，在DFMEA分析中要给予重点关注，因为这些特殊特性的失效可能会导致严重的安全问题。
- 怎样降低过程的风险（RPN）
- 风险优先数（RPN）是失效模式的严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。在培训中，学员要学习如何评估失效模式的严重度、频度和探测度，以及如何通过改进措施来降低RPN值。例如，通过改进设计提高产品的可靠性从而降低失效的频度，或者采用更先进的检测技术降低失效的探测度等。同时，还会讲解在实际操作中如何根据RPN值的大小对失效模式进行优先级排序，优先处理高RPN值的失效模式。
- FMEA中常见的问题
- 培训中会总结FMEA中常见的问题，如对失效模式的识别不全面、对失效原因的分析不准确、改进措施缺乏可行性等。通过对这些常见问题的分析，使学员在实际操作DFMEA时能够避免这些错误。例如，很多企业在进行DFMEA时可能会忽略一些在特殊环境下才会出现的失效模式，培训中会强调要充分考虑产品的各种使用环境和工况，以确保全面识别失效模式。
|
