价值流培训

价值流培训目标

系统掌握价值流分析方法
全面分析和把握公司流程问题
掌握制订当前和未来价值流图的知识和技巧
选择改善项目并确定可行性目标
把握每一个项目的改善思路和步骤
制定制订路线图实现未来价值流图，并使团队达成共识
课程介绍 
生产活动是否合理组织？企业资源能否得到充分利用？通过现场价值流数据采集与绘制，通过图析使学员学会价值流分析这一系统的改善工具，使你“看到”从订单处理到成品发运之整个过程的物流和信息流。通过现况分析和未来前景的规划，识别并消除浪费，实现流动和客户驱动的均衡生产，最终达到系统改进的目的。
系统掌握价值流分析方法
全面分析和把握公司流程问题
掌握制订当前和未来价值流图的知识和技巧
选择改善项目并确定可行性目标
把握每一个项目的改善思路和步骤
制定制订路线图实现未来价值流图，并使团队达成共识

课程大纲 
第一模块 什么是价值流
价值流的定义
创造某个价值的整个流程。
价值流图的组成和作用
价值流当前状态图
价值流未来状态图
精益价值流实施计划与追踪
价值流图分析在精益生产中的作用
价值流图的层次
第二模块 精益价值流的核心理念-消除浪费
精益生产简介
浪费与增值
增值与非增值
识别生产活动中的七种浪费
消除浪费的四个步骤
消除浪费的主要工具简介
练习：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费
第三模块 建立价值流图的四个步骤
价值流图建立的四个步骤简介
选定要研究的产品族
当前价值流状态图
1. 理解当前过程是怎么运行的
2. 从顾客要求入手
3. 数据采集
4. 理解流程与工艺顺序
5. 生产周期
6. 收集等待时间
7. 图标标示
8. 描述每一工艺过程
9. 数据收集与记录
10. OSA工序分析图
如何分析当前状况运行图
1. 分析来自供应商并且流向顾客的物流
2. 分析工艺过程之间的物流
3. 分析信息流
4. 分析时间线
5. 分析交付周期时间和加工时间
6. 总体分析浪费部分
7. 分析浪费的消除思路和步骤
8. 考虑如何快速流动
未来价值流状态图
1. 改善识别和方向确定
2. 过程改进的管理层职责
3. 未来价值流图改善重点的呈现
4. 设定各层次目标
5. 确定实施改善方案
6. 制定并实施价值流改进计划
7. 价值流图分析工具介绍
8. 增值时间
9. 增值比
10. C/T周期时间
11. C/O换型时间
12. 产品批量大小
13. 作业准备时间
14. 工人数目
15. Uptime机器正常使用时间
16. 一次性合格率
17. 在制品数量
18. LT供货周期时间
案例分析—当前状况图示
第四模块 价值流当前状态图
选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
组成一个工作小组并明确职责
选择要研究的产品族
了解客户需求
画出工艺流程图
画出物流
画出信息流
提示: 画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制，那样可能会遗漏一些重要信息。
定义并收集相关数据
绘制当前价值流图
在当前状态图基础上绘制价值流图
计算产品生产周期及增值比
按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
案例：某产品当前价值流图绘制实例
练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图 
第五模块 价值流未来状态图
未来状态图规划
定义改善聚焦点
建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统
建立统一的改善愿景
如何使价值流精益
改善价值流中的关键环节
确立未来状态
检查未来状态是否消除了浪费的根因
在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
画出未来状态工艺流程/物流/信息流
加载相关数据绘制未来价值流图
计算产品新的生产周期及增值比
案例：某产品未来价值流图实例
练习：画出你所熟悉的产品未来价值流图
第六模块 价值流改善计划及价值流管理
制定并实施精益价值流改善计划
精益价值流改善要点
精益价值流改善计划
精益价值流改善步骤及时间进度表
精益价值流管理
第七模块 实施精益价值流的技术基础
看板拉动技术-DFT
均衡化生产技术-Leveling Production
生产线平衡技术-Line Balance
工业工厂中的流程改善技术-ECRS
快速换型技术-SMED 
案例: SMT 快速换型的改进实例 
一个生活中有趣的价值流改进案例；
精益价值流改进案例

价值流培训