培训目标
了解TPM的内涵，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法。
掌握自主保全的内容和职责分工，有效的进行设备使用和维护。
熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善。
运用计划保全的手段，努力减少故障发生率。
降低设备寿命周期费用，改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力。
课程背景
在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题：
●设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
●有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
●设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
●维修不能及时，不能彻底，重复的故障多而不得解决；
●操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
●设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想，对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？你都将在课程中找到答案……那么请您关注TPM（全员生产保养）课程。
 【课程大纲】
一、 TPM 概论
1.什么是 TPM 活动
2.TPM 在组织中扮演的角色
3.TPM 活动与设备维修的关联
4.设备损失之六大要因
5.TPM 主要内容及推行组织保证
6.TPM 评估指标
二、TPM设备管理之自主保养
1.TPM 活动的基础 5S 活动和目视管理
2.5S 与 TPM 的关系
3.5S 设备检查和清洁计划
4.目视管理在现场设备维护的作用
5.如何通过目视管理改善设备故障
6.实施设备维护的目视管理
7.自主保养活动案例分析
8.自主保养对员工的四项能力要求
9.自主保养成功的九大前提
10. 自主保养活动 7 步骤
11.部门间的有效合作
三、TPM设备管理之计划保养
1.计划保全的基本观念体系
2.如何正确处理计划保全与自主保全关联
3.建立设备计划保全运作体系
4.实践设备零故障的 7 个步骤
5.建立设备档案
6.收集设备哪些重要数据
7.设备保养信息 e 化
8.保养报告书
9.保养方法的选择
10.支援自主保全方法 OPL
11.计划保全 4 阶段 7 步骤展开
12.成功推行计划保全的要点
13.TPM 活动企业成功案例
14.系统的改善活动展开 10 步骤
15.设备 OEE 与损失结构分析
16.个别改善活动的要点
17.问题发现方法 — QIT 专案小组
四、设备运行管理
1.设备运行管理的六大工具
2.设备润滑的八大任何和实施要点
3.设备的故障发现和分析
4.备品管理的思考重点
5.设备、备品与计划保养、生产计划搭配