企业精细化管理课程培训

【课程背景Background】
沈老师带着咨询团队走过了近300家各类型企事业单位，发现他们并不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现很多单位存在以下共性：
天天加班>工资不高
计划不少>交付不了
口号遍布>执行不多
天天精益>浪费不少
说话声大>业绩声小
会议很多>问题依旧
排产靠经验>产销失衡
现场混杂盲>方法缺失
执行无标准>空谈执行
管理无体系>系统缺失
岗位无通道>人心散漫
目标无分解>停留口号
绩效无系统>只走形式
团队无活力>机制缺失
缺精细、缺方法、缺工具、缺机制、缺目标、缺绩效=缺精细化系统……..
以上问题是管理人员错了吗？好像也不是，因为不可能全员错误，那问题出在哪呢？
结论：管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列流程控制点的整体了解和掌握，导致了工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效状态，影响了企业效益。
企业内部管理人员，每个人只处在自有位置来思考自己的一亩三分地，而没有考虑企业管理全局，而这个全局掌控，才是企业管理核心导向，是公司价值实现和目标落地的指南针。
只有解决以上问题，让全员具有大系统思维方式，在大局为重的思维下进行团队协作，企业效益才能不断提升，在激烈竞争中立於不败之地。
【课程特色Training Characteristics 】
培训方式生动有趣：采用讲师讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合实施，引导学员思考和掌握实用管理智慧。 
培训成效现场转化：结合企业调研问题诊断，为需要加强企业系统管控能力给出实用解决措施，有效支持企业快速发展和综合绩效的快速实现，并帮助企业及时转化培训效果。

【课程收益：Trainingbenefit】
1.直面管理系统实质问题，并从现场咨询角度系统给出答案
2.能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因；
3.帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策；
4.理解富士康生产系统精髓的理论知识
5.精细化管理系统的方法论及工具的使用：
3.1熟练掌握“三要素、限制选择法、稽核控制法、横向制约法、分段控制法、数据流动法”等管理过程中必备的操作方法
3.2熟练掌握“六日工作法、标准化体系、管理控制卡、数据看板、异常处理、数据化绩效考核”等管理过程中必备的工具
6.通过方法论和工具、结合案例讲述，使企业管理干部具备应用各项管理提升机制。
7.能帮企业找出最佳管理方式，打造高效的信息流；
8.打造企业高效物资流，使我们的计划不再落空；
9.通过软手段，完善整个管理执行系统的管理，保质保量达成客户需求；
10.通地硬手段，提高运作效率，保障交付和业绩。

【培训大纲 Outline】
第一讲中国企业管理的现状
1.管理现状怪圈
a)天天加班>工资不高
b)计划不少>交付不了
c)口号遍布>执行不多
d)天天精益>浪费不少
e)说话声大>业绩声小
f)会议很多>问题依旧
…….
2.先进的管理体系在中国遇到的尴尬
1．上了ISO--没用！ 2．上了ERP--瘫痪！
3．高薪请人--伤心！ 4．管理变革--动荡！
5．精益生产--无效！ 6．推行5S--形式！
……
【案例1 富士康和海尔模式特色】
第二讲 生产制造业企业管理透析和精细化管理系统的关系
1.优秀制造企业的表现（外在表现，内在透析，怎么做到的？）
2.企业效益的三大来源及生产企业的三大流（信息流、物资流、工艺流）
3.生产企业构成的5大基本要素诠释及关系（人、机、料、法、环）
4.生产制造业网状结构图（精细化管理系统-企业职责功能平面图）
5.绩效考核的根本是什么？（数据哪里来？数据怎么来？数据怎么流动？数据做什么用？）
6.企业机制平台诠释（硬性环境、软性环境、行动环境）
7.企业文化的诠释（物质文化、制度文化、精神文化）
8.精细化管理系统的机制列表
第三讲 企业管理的问题“驱动源”---效率怎么获得？
沟通机制
权责利匹配
标准化体系
他律自律
改善创新
学习型组织
第四讲 精细化管理系统的“总模型”与企业管理的应用
1.定标准 任何一切的管理基于标准，目的：解决做什么的问题？
2.建规则 规则是一切行动的前提，目的：做好了有得到什么，做不好怎么办？
3.做衔接 衔接才能呈现效率，目的：解决部门、岗位团队之间的衔接问题，进而延伸至目标、计划、执行等步骤的衔接问题；
4.推稽核 管理系统的“品检”单位，目的：解决不执行、不落实的问题;
5.出责任 奖捐机制、积分机制、绩效机制、PK机制、问责机制的导入和落地应用，目的：解决工作不出成果，机制如何保障的问题；
6.信息化 系统平台保障，目的：解决企业系统固化，自动运行的问题。
第五讲 精细化管理系统的“方法论”及企业管理问题的解决
三要素法：
标准：人、事、时，什么人在什么时间做什么事，做到怎么样？
制约：谁检查、谁监督，按什么方式检查和监督？
责任：做到了得到什么，做不到怎么办，不制约怎么办？
分段控制法（时间、空间、过程、人头分段管理与控制，划小管理单元落实责任）
限制选择法（管理过程的“多选一”，统一行动方法。找出最好的方法锁定执行）
稽核控制法（先他律再自律，形成习惯）
 稽核是个框，内容往里面装；先有形式，后有内容，先改习性，后出业绩
数据流动法
 数据是条链，环环要相连，表单循环流动，业绩自然体现
 数据怎么来？怎么流转，怎么审核，怎么提交，做什么用？
横向控制法
 自律的养成：横向分权，相互监督
第六讲 精细化管理系统的“工具”及企业管理应用
1.六日工作法：
工作计划靠什么达成？月度由周、周由日，每日怎么办？ 
日计划、 日备料、日协调、日稽核、日考核、日攻关
六日工作法的应用案例
文控体系：
中国企业的文件管理现状和文件在企业管理中的作用诠释；
标准化的构成=文件化+动作化+数据化；
文件化的构成=三要素法+限制选择法+分段控制法+横向控制法+稽核控制法
基于2/8原则导入文件控制体系
基于“起草、检讨、定稿、发行、培训考试、试运行、正式运行”步骤使文件标准落地在企业管理中
文控体系的应用案例
管理控制卡：
文件、标准中存在漏洞怎么办？管理动作中存在失控点怎么办？各项整改（产能、品质、交期等）过程的改善点如何更好的管控？失控点如何更好的补漏？补漏的效益怎么评估？
管理控制卡的编写的“控制要点、失控描述、导致后果、人时事锁定、检查、责任机制”详解
管理控制卡的导入衔接步骤（主控岗位部门、涉及岗位部门、标准制约责任编写、权责利分摊及稽核执行）
管理控制卡的应用案例
数据看板：
看板的分类；数据看板是什么？数据看板的管理原理与作用
生产计划如何保证达成？生产计划按分段控制法（空间、过程、人头、时间）分解？
数据看板制作要素“管理单位、管理时间、管理任务、完成节点、发生问题、解决方式、后续追踪”及导入机制
数据看板的数据如何统计、异常记录
数据看板的应用案例
异常快速处理与案例分析：
基于生产计划排产与执行四大原理”“前推后拉、滚动排查、频繁调整、快速反应“，结合车间数据看板的异常快速处理机制的作用；
异常的联动处理程序建立
案例分析会：异常汇总、异常分类、异常分类解决
异常快速处理的应用案例
数据绩效考核：
绩效考核的弊端： ”发表、打分、扣钱“的副作用，如何改善这一现象？
数据绩效考核：基于生产过程中和目标拉动
生产数据：生产过程中的数据如何产生，产生的数据是否能代表生产一线现状
业绩考核模式：月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、完全公开
数据绩效考核的应用案例
第七讲 精细化管理系统的“机制”应用
基于PDCA循环提升原理，通过近80多家案例实践，精细化管理系统主要包含10大机制，有效的保证了系统落地的同时提升企业核心管理效益。
生产日协调机制（落实六日工作法）
标准化机制（产销机制+计划执行+文控体系+稽核体系+独立专案）
PK机制（基于”分段控制法的空间、人头分段“进行管理责任的PK）
巡视机制（建立内部基于管理专案（品质、成本、交期、效率、士气、安全等）巡视、总结与改善机制）
提案改善与培训学习机制（建立企业内部造血功能）
案例分析机制（通过“异常、稽核、协调、攻关”等过程，周期汇总、不断过滤影响企业生产和管理中的类别问题）
奖捐机制（奖惩机制建立）
责任索赔机制（企业管理中的“红线”，越过“红线”承担赔偿）
问责机制（基于管理过程中的“案例、先进、后进、成效等”的当众问责）
绩效考核机制（导入精细化数据绩效考核“月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、完全公开”）
第八讲 精细化管理系统的“交付”
产销平衡（投入产出比、存货资产现金利润的周转率）
集约化生产
资本使用率：合适的时间用合适的资源做合适的产品；
满足市场需求：少量多批准时交付。
IE工业工程
 管理IE：标准工时、单位产量、物料定额；
 现场IE：人工利用、动作改善、设备改善；
 成本IE： 预算与实际、管控。
富士康”五段品保“
 技术研发：品质是研发出来的
 生产计划排产：品质是计划出来的
 生产现场：品质是生产出来的
 品管：品质是检验出来的
 识别客户要求：品质是以客户要求为依归
 5.目标成本控制（成本控制导向；预算标准成本与实际发生的关系；成本单元管控；成本指标与KPI应用）
 6.团队机制（级别系统、晋升通道、薪酬绩效、培训学习等机制）
第九讲 精细化管理系统的案例展示
 案例1、2、3（案例基本介绍、导入前后对比、客户评价）
第十讲 课程总结
1.革除执行的四大陋卫
2.管理的五个DING
3.潜能与显能
4.持续与管理
5.课程总结：
6.跟进或指导：
（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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