TWI一线主管综合技能课程

关于TWI

TWI，Training Within Industry，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。TWI是针对一线主管技能提升的训练。TWI一线主管技能训练起源于20世纪20年代的英国，二战期间被美国军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会（简称日产训）负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。

至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。

为什么企业需要TWI培训？

在任何一家公司的管理架构中，一线主管都是处于兵头将尾的位置。这些基层的管理者，他们最熟悉工厂现场，他们最熟悉现场的员工，他们最熟悉现场的设备，他们也最了解工厂现行的产品和工艺。在工厂的高层做出了正确决策以后，如何使这些决策能够真正落地，真正提升现场的生产力，提升企业的竞争力，其中有一个很重要的因素，就是这些一线主管要能够真正起到作用。那么，如何让这些一线主管承担起提升生产力的重任呢？一方面，要让他们有认知和观念的转变，另一方面就是要提升一线主管发现问题和解决问题的能力。TWI培训体系，则正好符合企业的这一需求。TWI培训体系发展到今天，已经形成了完善的四个模块，每个模块都会帮助我们的一线主管实现一项技能的提升。TWI这样一个培训体系能够使我们的一线主管自身管理技能得到提升，能使这些主管带出一个强有力且具有凝聚力的团队，能使我们的现场快速形成一种持续改善的文化，能为现场的员工营造一个更加安全的作业环境。

丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用着TWI，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着密不可分的关系。

【学员对象】车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管

【课程大纲】

第一章 一线管理者角色认知与日常管理篇

第一单元：一线管理者角色认知与职责

-案例讨论：忙碌的小马

-技术骨干VS管理者

-什么是管理

-管理工作的内涵、框架

-现场作业标准化与管理标准化

-观看短片：感悟领导与管理的区别

-一线管理者应具有的意识

-成功与失败的现场管理者

-案例讨论：张领班遇到了什么问题

-一线管理者的位置

-一线管理者的定位与角色

-一线管理者的职责

-一线管理者应具备的条件

第二单元：现场日常管理与工作规划

第一章 什么是现场

-现场管理为什么重要

-生产活动的要义

-现场管理对象与目标

-车间管理七大任务

-如何管理不同的员工

-领导风格

-DISC性格类型与沟通风格

-深刻理解现场管理系统--现场管理之屋

-案例讨论：JACKY的一天

-现场管理的一天

-时间管理与工作规划

本章授课方式：讲师讲解、案例讨论、故事感悟、互动分享

第二章 TWIJI工作指导篇

-TWI沿革简介及课程介绍

-一线主管的含义

-一线主管必备的五个条件

-生产与问题

-生产现场常见问题

-训练的必要性

-不完善的指导方法示范（2例）

-正确的指导方法示范

-工作指导四阶段法的确立

-四阶段法卡片分发与详解

-现场演练与点评

角色演练：每个小组选取代表运用所学工作指导方法教导他人，其他小组作点评

游戏演练：画一头猪

游戏感悟：通过小游戏让学员感悟标准在实际工作中的价值

-工作分解的导入

-工作分解表编写方法

-作业分解与作业指导书的不同点

-打灯头结的作业分解

-主要步骤及要点的说明

-作业分解的实习

-训练预定表的制定方法与练习

-学员指导方法的演练-1（水阀装配）

学员演练中的作业分解的分享

-学员指导方法的演练-2（打灯头结&折纸飞机）

-学员演练中的作业分解的分享

-演练小结

-特殊指导方法

-学员感想（采访提问1名指导者，1名学员）

-课程回顾

本章授课方式：讲师讲解、讨论分享、练习展示、故事感悟、角色扮演

本章输出工具：

①TWI工作指导标准卡片

②工作指导过程效果检查表

③岗位工作分解表

④训练预定计划表

第三章 TWIJM工作改善篇

-一线主管的责任与任务

-改善的技能

-JM意识理念

-三种基本作业类型

-工作改善实际案例演练现在方法的说明及演练

-讨论：小庄的作业中有哪些改善点？

-工作改善实际案例演练新方法的说明及演练

-作业改善结果

-改善方法说明

-四阶段法的确立与卡片详解

-第一阶段：分解作业讲解

-案例分享：大野耐一的佳话

-作业分解表说明

-JI作业分解与JM作业分解的区别

-第二阶段：自问细节讲解

-9个细目的用法

-第三阶段：构思新方法讲解

-动作经济原则

-第四阶段：实施新方法讲解

-新旧方法对比

-工作改善四阶段法总结

-改善案例实演2（X、Y产品包装、搬运作业）

-改善的四阶段法实际运用

学员练习：结合工作改善四阶段法分析案例中存在的问题

-来自改善中内外因的阻力

-作业选择表的制作方法

-改善提案表的使用方法

-现场七大浪费

-改善的十大原则

-课程回顾

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