学习全面设备管理
课程大纲
前言:
1、当下行业背景分析!!!
2、当下企业TPM管理中的弊端分析与诊断!!!
3、图片展示分析!!!
第一部分:TPM企业改善的源动力
1、 什么是TPM活动
2、 TPM在组织中扮演的角色
3、 TPM的发展沿革与未来趋势
4、 TPM活动与设备维修的关联
5、 TPM的各项主题活动
6、 TPM在中国的开展
7、 预防性维护案例讲解
8、 可靠性工程的运用
9、 如何提升维护工作的品质和效率
10、 设备综合管理的系统内容
11、 设备的日常检查与维护设备的故障管理、 事故管理、维修管理
第二部分: 设备管理的评价指标
设备综合效率(OEE)
故障频次和时间分析
MTBF分析-修复率与故障率
设备完好率,设备寿命周期费用分析
设备工程能力指数
第三部分:TPM的推行方法和技巧
1、 TPM推动体制的建立
2、 推行TPM的八大支柱
3、 要因管理的方法与步骤
4、 消除慢性损耗与PM分析方法
5、 召集推进会议的技巧
6、 案例研讨-TPM推行案例
第四部分:TPM活动的根基—5S与目视控制
1、 5S与TPM的关系
2、 现场设备维护的5S实施
3、 5S设备检查和清洁计划,(实施周期等定)
4、 可视化基本概念
5、 目视管理在现场设备维护的作用
6、 如何通过目视管理改善设备故障
7、 实施设备维护的目视管理
第五部分:TPM实施的七大步骤研习
1、 识别维修需求及标识缺陷,实施初始的清洁和检查
2、 维修机器缺陷项目,消除影响失效的因素
3、 提出预防性维护计划,TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
4、 指导操作工掌握PM方法,以及早发现问题
5、 指导维修工掌握PM方法,使机器在失效前进行维修
6、 实施5S管理及组织活动,确保计划执行
7、 监控OEE,建立TPM指标,鼓励合作
第六部分: TPM活动的维护与自主保养
1、 日常维护、定期维护、预防/预测性维护
2、 自主保养的目标与七个步骤
3、 自主保养对员工的四项能力要求
4、 间接部门的TPM活动
5、 案例分享-设备管理与企业文化
第七部分: TPM推行与现场自主保全
1、 自主保全的基本概念
2、 开展自主保全的七步骤
3、 解决问题的5步法则
4、 TPM基础-—5S活动和目视管理
5、 5S与TPM的关系
6、 “红单作战”与“黄单作战”
7、 润滑手册的建立
8、 诊断活动
9、 自主保养的案例分析
第八部分:TPM推行设备战略构建
1、 计划保全和故障减少的基本观念体系
2、建立设备计划保全效率化的体制
3、建立设备档案
4、MTBF/MTTR及保养维修周期的计算
5、计划保全4阶段7步骤展开
6、成功推行计划保全的要点
7、TPM活动计划保全时间缩短
8、故障减少
9、案例讨论分析
第九部分:TPM推行之重点改善
1、工厂运行中各种损失和浪费
2、重点改善的主要内容
3、TPM重点改善活动展开的步骤
4、设备OEE与损失结构分析
5、重点改善水平展开
6、TPM活动重点改善的案例
第十部分:TPM推行与品质保全
1、品质保全的概念和工具
2、TPM品质保全的开展步骤
第十一部分:TPM推行与教育训练
1、高效率员工的目标
2、多能工的培育与配置
3、TPM教育训练的步骤
4、保全技能教育课程案例
5、教育训练体系建立的案例
第十二部分: 间接部门提高业务效率
1、间接部门效率化改善
2、间接部门效率提高的原则
3、TPM业务部门效率提高的步骤
第十三部分:如何促进全员参与TPM
1、TPM中团队活动的意义
2、团队活动活跃化的措施
3、团队活动活跃化的技术手段
第十四部分:TPM的中国之路
1、TPM在中国企业推行的经验
2、TPMM推行中的注意点
3、推行案例分析
第十五部分:现场模拟演练
培训讲师:张老师
教育及资格认证:
高级培训师;FMP(Fine Management Positioning)培训模式创始人;2009年全球生产类十强华人讲师;“双七”领导力大中华区启航导师;中国经济管理大学工商管理硕士;国内制造系统实战管理培训导师;
曾出版著作有:《砍掉浪费》《在绝望中寻找希望》《今天,你创业了吗》《疯狂管理》等畅销书籍;
讲师经历及专长:
张老师曾任职于全球五百强企业联想集团生产经理;台资龙头企业鸿海集团富士康科技PCEBG事业群生产运营总监;法国知名企业松源股份供应链运营经理、常务副总等职务。十几年的企业任职生涯中,张老师从一线工人到高阶管理岗位的亲身体验,总结并独创出了一套制造型企业生产系统细节定位运营模式,尤其在制造型企业生产制造,设备维护,成本控制,物料统筹及采购优化等专业方面有其独到的见解,并结合自己丰富的知识体系,精心设计并主讲的课程有:弹性PMC-柔性生产计划与物料需求控制,赚钱机器-TPM全面生产保全与点检体系构建,PMC与SCM 柔性生产计划与供应链系统搭建,砍掉浪费-消减成本6大利器与缩减总动员等精品课程。
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