学习全面设备管理
课程大纲
前言：
1、当下行业背景分析！！！
2、当下企业TPM管理中的弊端分析与诊断！！！
3、图片展示分析！！！
第一部分：TPM企业改善的源动力
1、 什么是TPM活动
2、 TPM在组织中扮演的角色
3、 TPM的发展沿革与未来趋势
4、 TPM活动与设备维修的关联
5、 TPM的各项主题活动
6、 TPM在中国的开展
7、 预防性维护案例讲解
8、 可靠性工程的运用
9、 如何提升维护工作的品质和效率
10、 设备综合管理的系统内容
11、 设备的日常检查与维护设备的故障管理、 事故管理、维修管理
第二部分： 设备管理的评价指标
设备综合效率(OEE)
故障频次和时间分析
MTBF分析-修复率与故障率
设备完好率，设备寿命周期费用分析
设备工程能力指数
第三部分：TPM的推行方法和技巧
1、 TPM推动体制的建立
2、 推行TPM的八大支柱
3、 要因管理的方法与步骤
4、 消除慢性损耗与PM分析方法
5、 召集推进会议的技巧
6、 案例研讨－TPM推行案例
第四部分：TPM活动的根基—5S与目视控制
1、 5S与TPM的关系
2、 现场设备维护的5S实施
3、 5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
4、 可视化基本概念
5、 目视管理在现场设备维护的作用
6、 如何通过目视管理改善设备故障
7、 实施设备维护的目视管理
第五部分：TPM实施的七大步骤研习
1、 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
2、 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
3、 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
4、 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
5、 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
6、 实施5S管理及组织活动，确保计划执行
7、 监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
第六部分： TPM活动的维护与自主保养
1、 日常维护、定期维护、预防/预测性维护
2、 自主保养的目标与七个步骤
3、 自主保养对员工的四项能力要求
4、 间接部门的TPM活动
5、 案例分享－设备管理与企业文化
第七部分： TPM推行与现场自主保全
1、 自主保全的基本概念
2、 开展自主保全的七步骤
3、 解决问题的5步法则
4、 TPM基础－—5S活动和目视管理
5、 5S与TPM的关系
6、 “红单作战”与“黄单作战”
7、 润滑手册的建立
8、 诊断活动
9、 自主保养的案例分析
第八部分：TPM推行设备战略构建
1、 计划保全和故障减少的基本观念体系
2、建立设备计划保全效率化的体制
3、建立设备档案
4、MTBF/MTTR及保养维修周期的计算
5、计划保全4阶段7步骤展开
6、成功推行计划保全的要点
7、TPM活动计划保全时间缩短
8、故障减少
9、案例讨论分析
第九部分：TPM推行之重点改善
1、工厂运行中各种损失和浪费
2、重点改善的主要内容
3、TPM重点改善活动展开的步骤
4、设备OEE与损失结构分析
5、重点改善水平展开
6、TPM活动重点改善的案例
第十部分：TPM推行与品质保全
1、品质保全的概念和工具
2、TPM品质保全的开展步骤
第十一部分：TPM推行与教育训练
1、高效率员工的目标
2、多能工的培育与配置
3、TPM教育训练的步骤
4、保全技能教育课程案例
5、教育训练体系建立的案例
第十二部分： 间接部门提高业务效率
1、间接部门效率化改善
2、间接部门效率提高的原则
3、TPM业务部门效率提高的步骤
第十三部分：如何促进全员参与TPM
1、TPM中团队活动的意义
2、团队活动活跃化的措施
3、团队活动活跃化的技术手段
第十四部分：TPM的中国之路
1、TPM在中国企业推行的经验
2、TPMM推行中的注意点
3、推行案例分析
第十五部分：现场模拟演练
培训讲师：张老师
教育及资格认证：
高级培训师；FMP（Fine Management Positioning）培训模式创始人；2009年全球生产类十强华人讲师；“双七”领导力大中华区启航导师；中国经济管理大学工商管理硕士；国内制造系统实战管理培训导师；
曾出版著作有：《砍掉浪费》《在绝望中寻找希望》《今天，你创业了吗》《疯狂管理》等畅销书籍；
讲师经历及专长：
张老师曾任职于全球五百强企业联想集团生产经理；台资龙头企业鸿海集团富士康科技PCEBG事业群生产运营总监；法国知名企业松源股份供应链运营经理、常务副总等职务。十几年的企业任职生涯中，张老师从一线工人到高阶管理岗位的亲身体验，总结并独创出了一套制造型企业生产系统细节定位运营模式，尤其在制造型企业生产制造，设备维护，成本控制，物料统筹及采购优化等专业方面有其独到的见解，并结合自己丰富的知识体系，精心设计并主讲的课程有：弹性PMC-柔性生产计划与物料需求控制，赚钱机器-TPM全面生产保全与点检体系构建，PMC与SCM 柔性生产计划与供应链系统搭建，砍掉浪费-消减成本6大利器与缩减总动员等精品课程。
学习全面设备管理
2017-08-25
北京
