FMEA失效模式分析课程培训

课程介绍：
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

课程目标：
1、体认FMEA的真正效用、使质量成本最小化
2、在产品设计时如何进行设计审查与验证
3、如何链接DFMEA和PFMEA，达到从设计到制造的一致性
4、在制造上如何结合控制计划
5、透过演练及讨论加深体会与运用能力

课程大纲：
课程导入：生活中的四种思考模式
一、发生什么事
二、这事为什么发生
三、我们应采取那一条行动路线
四、前途如何
五、企业绩效的衡量：Y＝f(x)
六、质量成本及因应
七、讨论：瓶颈与非瓶颈品成本不同

(一) 失效模式与效应分析FMEA_概论
1.失效模式与效应分析FMEA定义
2.FMEA过程顺序
一、理解解析对象系统所需事项
二、可靠度方块图、制造流程图
三、故障模式、原因和影响的关系
四、FTA与FMEA搭配
1.FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期
2.何时开始FMEA
3.FMEA何时完成
4.谁管理/完成FMEA
5.完成FMEA之后，下一步工作是什么？

(二) 设计FMEA
1.产品设计的流程
2.设计输入
3.设计输出
4.设计审查
5.设计验证
6.设计确认
7.质量机能展开(QFD)的架构
8.田口二阶段质量设计简介
9.讨论：如何进行设计审查及设计验证

(三) 设计FMEA的工作模式
第一单元 系统边界图(Boundary Diagram)
第二单元 P-Diagram
第三单元 设计FMEA工作表
第四单元 小组演练：
一、系统边界图
二、P-Diagram
第五单元 DFMEA的工作模式
第六单元 DFMEA的工作模式_步骤一
1.项目/机能
2.描述项目/机能
3.项目/机能工作表
4.『潜在失效模式』
5.失效模式分析工作表
6.潜在失效效应清单
7.严重度
第七单元 小组演练：
1.机能工作表
2.潜在失效模式工作表
3.潜在失效效应清单
第八单元 DFMEA的工作模式_步骤二
1.潜在失效起因/机构
2.设计潜在失效原因/机构的假设
3.预防控制 
4.发生度
第九单元 小组演练：
1.识别失效原因/机构
2.识别现行预防控制
第十单元 DFMEA的工作模式_步骤三
1.侦测控制
2.难检度
3.风险顺序(RPN)
4.建议措施
第十一单元 小组演练：
1.侦测控制
2.改善措施

(四) DFMEA的输出
一、DFMEA的输出
1.可靠度及坚耐性查检表
2.目标绩效的评审与确认
3.新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订
二、设计FMEA的企图
三、和制造/装配的关系
四、小组演练：
1.设计验证与确认清单

(五) 制程FMEA
一、PFMEA的输入：
1.客户要求
2.流程图
3.P-Diagram
二、小组演练：
1.质量特性与流程矩阵
三、PFMEA的工作模式
四、PFMEA的工作模式_步骤一
1.项目/机能
2.描述项目/机能
3.项目/机能工作表
4.『潜在失效模式』
5.失效模式分析工作表
6.潜在失效效应清单
7.严重度
五、小组演练：
1.机能工作表
2.潜在失效模式工作表
3.潜在失效效应清单
六、PFMEA的工作模式_步骤二
1.潜在失效起因/机构
2.设计潜在失效原因/机构的假设
3.预防控制 
4. 发生度
七、小组演练：
1.识别失效原因/机构
2.识别现行预防控制
八、PFMEA的工作模式_步骤三
1.侦测控制
2.管制图SPC
3.难检度
4.风险顺序(RPN)
5.建议措施
九、小组演练：
1.侦测控制
2.改善措施

(六)控制计划
一、控制计划
二、制程规划与统计制程管制流程
三、控制计划表
四、从FMEA到控制计划
五、小组演练：
1.制作控制计划
2.课程总结与讨论

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