精细化管理课程培训

【课程大纲】
一、生产力提升管理的认识
1、现代企业生存的条件与目标
2、认清自身的情况和道路
3、改善给企业带来的影响
4、改善提案与改善之旅活动
5、改善的合理化四步骤
6、企业常见的7种浪费
案例分享：某企业现场典型浪费剖析
7、识别并挖掘浪费
8、消除浪费的有效方法
9、企业库存的来源和危害
10、有效的消除库存的方式
案例分享：某企业现场消除库存浪费
11、效率意识
12、假效率与真效率

二、通过标准化管理提升生产力
1、通过标准化获得稳定作业
2、现场管理的标准化
3、现场作业标准化
4、产距时间、作业顺序、在制品的标准化
5、如何设定标准时间
6、作业标准化与标准工时管理
7、运用标准工时确定人工用量
8、运用标准工时进行绩效考核
9、现场作业标准维持和改进
10、认识标准作业与非标准作业
案例分析：
11、建立并应用生产工序标准化
12、作业标准书之构成要素
13、作业标准化及标准文书的重要作用
14、运用好OPL
案例分析：

三、生产力提升布局最优化
1、布局设计的类型
2、布局设计优劣的衡量标准
3、布局设计与改善的原则
4、布局设计与改善的要领
5、实现一笔画的生产布置
案例分享：某知名企业U型布局

四、生产设备与品质的安定
1、现场设备安定
2、自主保全与零故障
案例分享：某知名公司设备安定管理
3、实现设备四个“零”目标
案例分享：丰田公司设备保全教育
4、质量零缺陷
5、品质中的“六个三”
6、客户导向的品质目标管理
7、六西格玛的认识
8、全员质量意识再造与控制

五、实现均衡一个流生产与效率最大化
1、何为生产线均衡
2、均衡线计算
3、均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识
4、个别效率与整体效率
5、生产线均衡分析与改善
6、生产线均衡改善方法要领
案例分享：某企业生产均衡线
7、批量生产与一个流生产的区别
8、一个流生产推行条件
案例分享：某企业一个流生产
9、准时生产（JIT）的必要性
10、看板拉动生产
案例分析
11、实施生产均衡的三个步骤

六、制定并实现稳定的生产计划
1、平坦稳定的生产
2、销售与生产的矛盾
3、滚动时间跨度
4、计划的版本与变动量
5、订单、销售与库存的透明度
6、生产进度与生产能力不足的对策
7、生产计划安排原则
8、依据4M1E做好产前准备
9、生产进度随时掌控
10、多批次少批量的混流生产

七、实现人机配合效率最大化
1、人机配合分析与改善的作用与意义
2、人机配合改善的原理、思路与要点
3、人机配合分析与改善方法
4、人机配合改善要领
5、如何实现多工序操作
案例分析

八、发掘问题与系统解决问题
1、问题分析与解决的正确程序
2、两图一表的妙用
3、找出主要原因-关联图法
4、问题解决的系统思维方法
案例:你会如何处理这件事？
5、问题分析—5Why Analysis
6、问题处理四步法
7、搭建解决问题平台
案例：丰田公司 现场OJT教育
8、随时让问题暴露出来
9、推行简单管理目视化
思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?
10、信息共享：稳健推进现场看板管理
演练：自己动手做看板
11、解决现场问题常用工具
12、从数字中找问题

九、生产力提升要掌握的工具
1、5S6S管理
2、目视管理
3、看板管理
4、流程式布局
5、ECRS法
6、PDCA管理循环
7、作业标准化
8、OPL
9、5Y
10、推行设备的TPM
11、全员质量控制TQM
12、防错、防误、防呆
13、快速换模SMED
14、IE工程技术
15、工序平衡
16、6西格玛

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