设备智能运维管理公开课

授课对象：
工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

课程背景：
随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化
这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代，你真的错了，设备管理需要从源头来管理，以下这些问题你是否认同：
1、造成设备故障多发最主要的设备没有买好，没有安装调整好（70%故障问题来自设备前期导入）；
2、设备导入中“价低者中标”是不对的，其实大家对设备全寿命费用（LCC）不理解，LCC（导入、运行、运维、损失、报废）最低这个费用加起来最低中标这是正确；
3、设备在不断老化、台数不断增加，而老板要求每年降低故障时间和维修费用，因为降低降本增效不是生产部门，这就是设备管理部门降本增效；
4、目前大部门企业的设备部门的人事情比生产部门做的相比多一些，但是评价相对要低一些，造成这局面也许是咱们总结+报告能力偏弱；
5、企业在设备运维管理中有预防、故障发生后也有对策，但是故障率仍然很高，其实这里仅代表做过，并不说明做好这事情；
6、设备管理今后的赛道是预测性维护（信息化），但是必须要确保投入产出比。
设备管理是一个系统而复杂事情，需要一点一点的积累起来，为了提升设备管理能力，唐老师根据20年的设备经验结合辅导企业开发《设备全生命周期管理及数字化工厂下的设备智能运维管理》适合设备人技能提升的课程。

培训目标：
1、正确理解设备全寿命费用（LCC）；
2、提高设备部门总结+报告能力；
3、降低设备故障率；
4、确保设备管理今后的赛道是预测性维护（信息化）投入产出比。

课程大纲：
第1章 设备管理根基
１、 构建设备全生命周期管理体系总体框架
２、设备管理意识-
“生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检”
３、设备发展的形势与挑战
４、3T底层逻辑（ＴＰＭTPSＴＱＭ）
５、丰田TPM屋
６、设备策略与停机关系
７、设备管理三级考核指标与设定
８、设备管理核心案例介绍
９、设备管理的相关方
【演练】： 设备管理体系指标设定
【工具】： 设备项目管理表

第2章设备前期导入管理
1、设备前期管理范围与重要性
2、为什么前期管理是TPM八大支柱中最重要支柱
3、设备前期导入的是4个阶段内容与验收标准
4、设备前期导入中错误观点
1）价低者中标是“不对”
2）设备的问题主要是维修人员“能力不足”
3）设备需要关注自动化而不是自働化
5、设备投资全生命周期费用5大费用
6、某电厂的设备前期导入案例介绍
【演练】（3个新设备厂家选择计算；设备维修VS改造VS新设备）
【工具】 设备初期表4大单（问题点清单、共同检查项目、MP情报、导入流程及各部门职责）

第3章设备运维管理
第1节 设备故障时间递减
1、设备管理维修体系--PDCA
2、防止再次发生：事后维修的a3故障报告工具(防止再次）
1） 5问法的真因查找
2）故障对策的制定与实施跟踪
3）设备故障清单汇总
3、故障递减方法：
１）专项改善－计划保全ＴＰＭ零故障７步骤
２）设备维修递减计划表
３）月度汇总报告分析表
第2节 设备预防体系的构建
1、预防点检体系
2、设备点检基础
1）一大曲线
2）二大劣化
3）三大根本
4）四大套路
5）所谓五感
6）六大模块
7）９大物理特性
3、设备点检点检标准制作7步骤（小强团队开发）
4、设备点检表工具创新应用
1）年度计划点检表
2）月度计划点检任务表
3）设备点检基准
4）润滑清单
5）点检问题点管理表
5、专业团队的设备预防点检流程
【演练】点检表标准的制作、设备故障的分析
【工具】 运维管理8大表单（ A3故障报告、年度点检计划表、设备点检基准书、设备台帐、设备重要度、设备管理流程、月度报告书、维修记录）

第4章现代设备智能运维管理
第1节 智能制造的概念
1、工业4、0的发展阶段
1）工业4、0
2）工业4、0的核心
3）工业4、0的九大支柱
2、中国制造
1）中国制造的五项目重点工程
2） 中国制造的九大任务
3、中国工业4、0的应用
1）中国智能制造的发展目标
2）智能制造的二个目的三个层面
3）智能制造的二提升三减低的实施方案
第2节设备“六化”智能运维管理
1、智能化运维发展历程
2、设备六化：机械化、信息化、智能化、绿色化、专业化、机制化解读
3、人机一体化
1） 人机一体化的智能系统
2） 工业互联网的定义
3） MRO平台
4、智能运维的4个一律
5、智能运维的思考与应用
1）工业人中的AI与5G
2）大数据的趋向管理
3）电机和设备检修的智能运维案例介绍
6、【案例检讨】设备“六化”智能运维管理可行性参考
1） 丰田在智能运维中的思考--点路径案例
2） 欧美在智能运维中的思考--面面路径
3） 某酿酒企业智能运维（六化）案例方案探讨
第3节设备智能维护管理
1、机器人
1） 机器人发展历史与今后发展方向
2） 智能机器人的3大核心
3） 机器人的维护要点与常见问题点的对应
2、传感器
1） 传感器发展历史与今后发展方向
2）传感器的维护要点与常见问题点对应
3、智能诊断
1） 智能诊断设备及工具清单
2） 智能诊断必要3大技能
3） 智能诊断的运用案例
4、智能维护
1） 智能装备的故障特征
2） 智能装备的维护策
3)未来智能的三“见”
5、某电厂的智能运维的案例分享
【工具】智能管理2大工具（设备信息化软件、智能工具清单）

第5章设备全寿命体系综合提升
1、中国设备设备管理的协会的设备寿命体系推进介绍
2、连续行业/离散行业的设备全寿命周期案例介绍
3、设备全寿命体系构建流程和标准构建要点
【工具】： 设备管理2大标准（宝钢、行业标准）

讲师介绍：
唐亚文老师：
教育及资格认证：
TPM高级咨询师、培训师
20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团精益推进主任，负责中国区18家公司TPM推行
中国设备专家副主任（中国设备管理协会）
中国设备管理创新论文审批专家
经历与专长：
一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。
丰田集团TPS生产调查室出身：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。
唐老师擅长的课程有：《TPM全面设备维护实战训练》、《设备降本增效提升OEE及全员参与TPM》、《设备全生命周期管理及数字化工厂下的设备智能运维管理》、《管设备要利润-设备4管能力提升 》面向高层、《基于人才培育下设备零故障的创新管理》面向中层、《设备预防性维修管理创新与自主保全技术》面向中层、《设备精细化管理--5大技能提升》面向基层

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