tpm全员设备管理与维护培训

课程介绍
TPM是指全员参与的生产保全活动，是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个生命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。TPM是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、提升产品品质的综合体系，是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。

培训对象
工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等

课程收益
1、让学员掌握以设备为主制造业的高级管理模式TPM(全员生产管理）;
2、让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”;
3、学会考核设备和生产现场管理的工具OEE、MTBF、MTTR
4、让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划;
5、使企业的设备的维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产;
6、学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能
7、使设备的性能比刚买回来的时候还要好，实现企业的设备优势竞争力;
8、实现企业环境保护降低成本的梦想

课程大纲
第一讲：TPM的准备知识
问题一：人生病和设备出故障正常吗?
思考、提问、解答
1、设备出故障是不正常的
2、以可靠性为中心的保养(RCM）
3、设备管理需要计划保养和自主保养相结合
4、设备管理流程
5、关于设备故障的指标
6、关于设备维修保养指标
7、稼动率和可动率
8、设备寿命周期费用(LCC）
9、LCC技术的运用
10、设备周期利润(LCP）
11、设备不同阶段的LCC曲线

第二讲：TPM的基本概念
问题二：何为TPM?TPM与5S关系为何?
1、TPM的发展历程
2、TPM的广义定义和狭义定义
3、TPM展开的八大重点
4、TPM展开的七大支柱
5、TPM活动的有形效果
6、TPM活动的无形效果
7、TPM与5S的关系

第三讲：提高设备效率的方法
问题三：设备零故障能实现吗?
思考、提问、解答
1、设备的七大损失
2、时间工作效率/性能工作效率
3、设备七大损失与设备综合效率的关系
4、突发损失和慢性损失之比较
5、慢性损失的背景
6、故障的定义及分类
7、自然劣化和强制劣化
8、零故障的基本观点
9、由各部门开展的故障对策项目

第四讲：自主保养
问题四：何为自主保养?它有何用途?
思考、提问、解答
1、自主保养的基本概念
2、操作人员能操作设备的四种能力
3、操作人员具备四种能力的4个阶段
4、做个能驾驭设备的操作者
5、防止劣化/发现劣化/改善劣化
6、自主保养的范围
7、自主保养活动七步骤
8、自主保养成功开展的九要素

第五讲：计划保养(一）
问题五：何为计划保养?它有何用途?
思考、提问、解答
1、保养的定义种类
2、预防保养和其它保养方式
3、计划保养的定义和目的
4、计划保养的内容
5、计划保养活动内容
6、计划保养推进目标
7、计划保养五步推行要点
1）保养情报的整理
2）计划保养的导入
3）故障解拆及改良步骤
4）计划保养的扩大
5）计划保养质的提升

第六讲：计划保养(二）
问题六：计划保养对象如何选择?
思考、提问、解答
1、计划保养点检项目的关联图
2、计划保养体制实施模式
3、计划保养体系流程图
4、计划保养对象设备选定
5、设备重要度保养活动
6、计划保养部门的作用
7、设备管理业务明确化
8、设备保养员精神十训
9、生产现场设备故障对策的问题点
10、故障原因的分类和对策
11、计划保养故障“零”化活动

第七讲：在故障中学习个别改善的方法
问题七：我们能向故障学习什么?
思考、提问、解答
1、故障对策的具体开展方法
2、潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则
3、向故障学习的态度
4、正确查明故障现象
5、注意日常检查工作，防止故障复发
6、故障解析的七个步骤
7、开展质量检修的七个步骤
8、实现和保持无不良品

第八讲：消除慢性损失的手段PM分析
问题八：为什么要进行PM分析?
思考、提问、解答
1、传统故障分析的弱点
2、消灭慢性损失的工具PM分析
3、PM分析的作用
4、PM分析的七个步骤
1）查明现象
2）对现象进行物理解析
3）整理出现象促成的条件
4）整理出4M的关联性
5）探讨调查方法，决定调查步骤
6）归纳出不正常的项目
7）制订改善方案

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