精益成本管理
【课程大纲】
一、精益思想与精益核心内涵：
企业成长3步曲：做大→→做强→→做长
思考：做大与做强的区别是什么？
思索：对于“世界500强”的反思
企业成本压力与三种经营策略：
我们是皇帝的女儿吗？
皇族企业？贵族企业？平民企业？
制造业的“寒冬”：制造行业面临的4大成本挑战
Toyota的成功启示：两个轮子“核心竞争力”的飞奔！
“开源”与“节流”并举
核心竞争力的内涵：核心技术＋性价比
思索1）：贵族式英国、美国汽车业的悲剧
案例分享１）：精细化管理的深刻内涵
精益求精（没有最好、只有更好）
复杂的事情简单化（“无理”的工作与防错法设计）
众人拾柴火焰高、三个臭皮匠赛过诸葛亮
改善不是小打小闹、而是经营文化
西方式的“创新”与东方式的“改善”
创新与改善的４大本质区别
改善与“修炼成精”（精益求精）
避免千里之堤、溃于蚁穴
“眼高”与“手低”
细节决定成败、凡事彻底
从“结果导向论”跨入“过程导向论”
二、对于成本的再认识：
制造业选择“成本优先”的３大理由
平民企业的首选
性价比是“核心竞争力”
节流增效的速度远高于开源增效
中国人传统成本观的３大误区
地大物博、泱泱大国
举全国之力办世界大事
小节约与大浪费；关注直接成本、忽视间接成本、忽略隐性成本
成本的深刻内涵
区分显性成本与隐形成本
思索：隐性成本的内涵与极度危害性
７大浪费 ３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）
隐形成本＝广义浪费＝消耗过多资源
案例分享：某企业制造部门管理指标的完整设计（ＱＣＤＳＭＰ）
三、显性成本控制与管理实战：
制造成本的目标管理
案例分享：某企业制造成本（原价）构成分析与收益性评估
制造成本的严格、严肃的“推移管理”
显性成本的控制
１个核心：上下一致，领导身先士卒
４大手段：
成本构成规划
成本控制（目标与计划管理）
成本预算与实际支出的月度差管理（３大事业计划管理）
人员计划
设备、工器具、仪器等投资计划
一般性经费计划
成本低减作战
实战案例１）：生产用主料“ＢＯＭ制度”与“物料配送制度”
实战案例２）：物料异常损耗的“自责损金制度”
损金=额外的物料消耗/生产台数（台当损损耗金额）
损金低减的3大手段
品质过程控制
不良部品退库前的严格确认与数量统计（不良部品+额外消耗部品）
不良部品的再生使用
损金低减的目标管理与作战
实战案例３）：生产用辅料（乙材）的“准ＢＯＭ制度”
辅料的“准BOM化”―用量标准化
辅料用量的预实差制度---PDCA
辅料本地化采购的推进---单价及杂费的低减
４大管理指标：
使用金额
在库金额
辅料在库金额的“回转率”管理
台当金额
四、隐形成本控制与管理实战：
彻底推行ＩＥ与生产方式革新
案例分享与思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
流水线Line
设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）
现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
生产方式改革的主要方向
长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
部装嵌入化
设备布局垂直化（设备流水线）
生产运作系统综合水平的3大宏观指标
生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（反应速度）
工序分析（单一微观生产单元）3大评估指标：提防“集体腐败”！
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
磨刀不误砍柴工（ＰＤＣＡ式工作）
案例分享１）：严格、科学的生产计划与审核（ＰＳＩ计划体系）
案例分享：严谨的工作计划与进度跟踪（５Ｗ２Ｈ）
案例分享：完善、全面、图文并茂的业务总结报告（一切用数据说话）
设备的“缺陷管理”与ＴＰＭ活动体制
设备管理现场的观、感、悟！
病人与医生的启示
设备管理的5大发展历程：我们处于何种水平？
TPM活动的4大突破：
缺陷而非故障的管理
专业保全+自主保全
设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养
以OEE作为管理体系的核心评估指标
自主保全活动的理念：My Machine
技能上：设备专家
心理上：设备是“人“、需要精心呵护
自主保全活动的目标：零故障挑战
防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路
讲师简介：
陈忠雄
EIM培训讲师
负责精益生产系统的培训、咨询与辅导。具有20年的生产管理经验，曾长期就职于德尔福派克（Delphi，原美国通用汽车旗下世界上品类最丰富的汽车零部件生产商）和全球着名电气制造商爱默生（EMERSON）公司亚太区的精益生产系统经理，成功地推动了数家公司11个分厂整个价值链上的精益生产系统的建立与实施，成效显着。陈先生先后赴德国接受世界级权威机构REFA系统培训；参加美国生产力促进局长期培训、参与美国总部生产系统的实施工作；在英国、墨西哥、香港参与全面的精益生产系统推动工作。
专长领域：
主要在生产管理方面，如：精益生产系统、一线主管的系统训练、价值流图析、现场IE与改善、5S及目视工厂（实战）、TPM（实战）、JIT和看板管理（实战）、供应链管理、流程改善的方法—CIP、质量管理等。
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