精益生产实战管理课程

【课程背景】
经过30多年改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！
 很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结合企业实况，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。

【课程收益】
本课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。让越来越多的企业从LP管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：
1、完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP理念与运作模式
2、掌握制造阿米巴的同步管理模式
3、课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点的设计与控制管理
4、课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
5、集聚优秀行业的相互交流机会

【核心价值】
让企业全面深入了解“精益制造成本设计与控制管理理念”的现场管理模式，全面提升中国企业的综合管理水平，帮助企业在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减法的同步管理系统。

【课程大纲】
一、精益生产运营管理哲学
1.精益管理三颗心的核心改善分析法
2.粗放式管理到精益管理的4字秘诀
3.精益生产到精益管理的点线面的构筑
4.53年213家集团公司为何会持续高利润
5.“阿米巴”精细化管理的分权放任管理模式
6.MCU微型经营单元管理模式的构筑
7.VOC & VOB的压力变动力的管理模式
8.把握市场产品结构及其盈利性分析
9.制定应对各种产品结构的针对性策略
10.抓住产品特性，合理分配企业资源
11.对客户产品级别进行分类管理
12.突出重点，分配平衡的权重管理
13.制定精准严细的经营战略控制程序
14.构筑企业经营管理理念和经营方针
15.制定部门的基本方针与行动计划
16.选择与明确重点目标的管理
17.制定单元产品别的行动方针（干什么）
18.如何落实指标的5层金字塔的管理方法（谁来干）
19.制定行动方针月度计划与实绩控制管理（何时干）
20.制定行动方针目标的具体改善课题（干多少）
21.明确精益生产管理技术体系（怎么干）
22.落实方针中主体计划的跟踪管理（干的怎么样）
23.设计<内部交易会计>构造模式
①收益 = 销售额 – 费用
24.设计库存金额周转率计划与实绩的推移控制管理（概率法与平均法）
①周转率的设计与计算
②周转速度的设计与计算
③存料率的设计与计算
25.职业经理人要管好哪两件事
26.企业主如何权衡面子与企业实力的“三子”管理
27.事业计划与实绩的控制管理
28.明确成本构成的主要元素
29.变动费与固定费用的计划与控制管理
30.库存计划与收益的关系管理
31.职业经理人如何把握企业的盈亏平衡点
32.盈亏平衡点的设计与计算
33.如何增加企业收益的三种方法
34.如何识别和挖掘企业中的八大浪费和五大损失
35.巧用专业工具寻找企业中的浪费
36.Six Sigma & Lean Production在改善中的互补运用效果分析
37.“现场第一主义”与“五GEN管理”
38.如何对现场进行有效的分析
39.案例：
1）日本标杆电子集团管理案例分享

二、精益管理系统实战运用---全面推行10S，构建坚固的管理根基
1.排除浪费从小事做起，身边做起，从自我做起，从机制做起
2.整理--- 区分要和不要的
3.清扫--- 扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常
4.整顿--- 三定+纵横标准化管理,提高效率
5.清洁--- 保持和监控过程管理
6.安全--- 安全才是企业长久生存之道
7.节约--- 建立在现有的基础上逐步减少的意识
8.服务--- 服务至上，推行下一道工序就是客户的管理理念
9.坚持--- 持有“三心”才可维持长久管理
10.效率--- 精简业务，提高效率，降低成本
11.素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
①人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
②新进人员的3级教育管理
③确保品质的定期教育
④熟练度提升的定期教育
⑤提升技能级别的定期教育
⑥岗位多能工的中长期规划教育
⑦岗位人员的5种再教育
⑧人员教育系统成果的运用管理
⑨提高团队人员工作效率的战略KPI
12.建立团队执行力宣言
13.建立意识改革的秘诀
14.10S核心评价管理标准
15.建立自检、抽检、交叉检查的管理体系
16.建立全面精细的检查考评表
17.建立持续运行的管理体系
18.运用专门的管理工具
①红色标签作战
②冰箱作战
③设备亮晶晶作战
④现场实施10种KANBAN管理
19.个人管理TO DO LIST
20.如何开展高效会议管理
21.IN/OUT PUT标准化管理，提高效率，降低成本
22.10S活动推行效果
23.案例：
1）某世界标杆电子厂案例分享
2）某酒集团改善前后案例对比
3）某木器加工厂改善前后对比
4）某医疗测试中心改善前后对比

三、精益管理系统实战运用---TPM全面预防设备管理
1.SAP system系统信息化集成分析管理
2.可靠性与使用费用的分析
3.建立保全方针、保全目标、保全措施和追踪管理
4.对设备故障进行分析的一般步骤管理
1)定期定量区分管理
2)PQCDS影响面分析管理
3)对设备实施4级分级战略管理
4)对设备进行重要程度的区分管理
5)对故障分3等级管理
6)对故障模式进行FMEA分析
5.进行评估和选择检修方式
6.对FMEA的输出成果5W1H1E的确定
7.编制预防性维护大纲
1)收集并整理图纸、说明书、使用书等相关资料
2)建立设备维护保全基准
3)编写设备维护维修的要领和操作标准书
4)建立点检卡
5)制订保全计划
6)实施与验证
8.日常维修保养的实施
1)故障管理流程
2)故障管理记录表
3)故障管理系统的登录管理
4)故障管理系统的6大模块推移管理
5)故障报告过程、内容及时限的管理
6)班组报告书的设计及9点重要内容管理
7)技术员对故障情况的简报
8)技术员对故障原因的初步诊断报告
9)技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议
10)技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策
11)技术员对故障要因五五法分析管理
12)技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策
13)技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现
14)班组防止故障再发的流程设计管理
15)部门对设备管理的月度综合报告
9.定期维护保养的实施
1)维护保养管理System
2)定期定量维护保养
3) “ PQCDS”重点维护保养
4) “ABCD”重要程度维护保养
5)根据重要程度，按不同的方法进行保养
6)按维护步骤进行定期定量维护保养
①确定年度、月度、日别计划的点检频度与点检机制
②各种点检内容的责权利区分管理
③N-1&N+1&N+2定期定量管理
④日别计划与实绩的控制管理
⑤确定ABCA耗品交换与库存管理标准
⑥重要部品寿命LMS管理系统的运用
⑦使用量计划与实绩控制案例
⑧库存运用系统的显示管理
⑨耗品使用成本的控制管理
案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）

四、精益管理系统实战运用---TQM全面品质管理
1.培养生活品质成本和行动意识教育节约成本
2.如何落实“4检”+“4不”的过程控制管理
1）自检、互检、专检、自动检
2）不设计、不接收、不制造、不流出
3.解决问题的常用工具
1）如何建立CFT跨部门快速响应机制管理
2）6M1E分析检查结果
3）鱼骨图分析与鱼骨图对策的运用
4）五原则SHEET分析法解决流出源和发生源问题
5）Cell改善解决流出根源问题
6）运用9D立项改善问题
4.案例
1）某标杆电子厂案例分析

五、精益管理系统实战运用---IE工业工程，快速提高生产力
1.经济动作分析改善五原则
1)不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性
2)不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率
3)不插秧 ：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效
4)三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间
5)指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率
2.提高作业效率的9大手法运用案例解析
1)防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现
2)动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适高效，不要蛮干
3)流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方
4)五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想
5)人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方
6)双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方
7)抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象
8)JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态
9)YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
10)案例:
1)某微电子厂案例解析
2)丰田汽车道场案例
3)波音公司道场案例

六、精益改善的评估和衡量
1.达级评估概述
1）精益生产的指导性纲领
2）SPS体系文件中的各项评估条款
3）推进效果
4）衡量指标完成情况
5）实事求是
2.评估工作标准化管理
1.) 评估条款
1.1）等级评估得分四大要素组成
1.2) 建立基本的6大模块评估内容
1.3) 建立评估流程
2.) 评估SOP
1.1) 完成等级评估条
1.2) SPS评估条款完成等级及设定内容
1.3) 如何设计评估得分比率
3.）重点工作
2.1）推进评估管理
2.2）等级结果确认的意义
4.）精益行为
3.1）如何设定等级
3.2）制定SPC行为调查表和评审员个人行为调查表
3.3）制定企业文化考评表
3.4）制定组织制度考评表
3.5）制定员工激励考评表
3.6）制定项目持续改进考评表
5.）结果确认
4.1）结果确认等级
3.受审企业的准备工作
1）成立对应小组
2）受审凭据的收集与整理
3）企业内部自查
保密事项及相关评定工作重点的确立

 【讲师介绍】
精通精益生产/精益管理/精细化管理/精细化生产管理
机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

工作经历：
王国超老师曾在全球着名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

工作成果：
王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。

老师优势：
19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本着名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。
将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。
王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验，懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结合外资企业管理的经验，为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而“增砖添瓦”，他的管理理念特点是：通俗易懂、实用、好用，被业界广泛认同和赞誉。

精益生产实战管理课程