【课程介绍】：
世界制造中心的转移必然带来核心竞争力的变化，毫无疑问，中国企业的温室已经不复存在中国企业。如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？精益生产是中国企业管理转型和提升的必经之路。
然而，大部企业管理者面临同样的困惑，精益的理念和方法很好，但在导入和实施却面临很多困惑：
. 虽然派了人出去培训和学习，也请了人进来讲课，管理人员和推行人员都了解一些精益生产的理念、方法和工具，但就是找不到一个推进精益生产变革的突破口，无法把精益生产的理念与实践结合起来。
. 既然很难系统地实施精益生产的全部理念，仅仅尝试其中一些工具或方法时，又苦于无法看到由点到面的整体效益。
. 实施精益生产后，不懂如何合理地评估精益生产的效益，以致于对精益生产方式产生怀疑或质问，影响推行的力度和效果。
本课程正是针对企业管理者的困惑而强力打造。本训练营最大的特色就是打破传统的、单纯讲课式的培训的，本着“授人以鱼，不如授人以渔”的理念，在系统介绍精益理念和方法的同时，重点介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—精益改善周，咨询老师将带领学员，在您的企业选定样板线，在短短的6天以内，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。在改善周实施的过程中，学员可以充分应用并掌握精益的理念和方法。
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。
【课程大纲】：
（注：培训大纲的原则，根据改善周的内容而编排培训的模块）
一、 构建企业新核心竞争力
. 生物进化法则
. 企业经营的境界
. 企业新核心竞争力
. 农业文明与工业文明转变
. 各种生产管理技术的比较
. 精益型企业的构建
二、 精益概论
. 工业生产方式发展里程碑
. 精益生产的起源及发展
. 影片欣赏
. 精益生产之含义
. 精益生产的基本思想
. 精益生产的原则
. 精益生产的核心
三、 认识浪费
. 价值分析
. 关注于价值活动改善的思想
. 精益七大浪费
. 浪费的根源
. 沙盘演练
四、 精益生产体系支柱之一：JIT
. 精益生产系统
. 精益生产两大支柱之一：JIT
. JIT的三大要素
.  JIT原则一:节拍
.  JIT原则二:单件流
.  JIT原则三:拉动生产
. 沙盘演练
五、 精益生产体系支柱之二：Jidoka
. 精益生产两在支柱之二：JIDOKA
.  JIDOKA的要素
.  人机分离/自动化等级
. 防错技术（Poka-Yoke）：
.  什么是Poka-Yoke
.  防错的基本原则
.  防错的十大原则
六、 精益IE标准化作业
. 精益生产之标准化操作
. 标准化操作的要素
.  周期时间
.  时间观察
.  产线平衡
.  瓶颈管理
.  ECRS法
. 沙盘演练（可选）
七、 精益产线设计
. 工位设计
. 物流设计
. 物料配送与补充
. 物料超市运作
. 案例分享: 经典JIT改造案例
八、 均衡生产
. 均衡化生产
. 适应精益生产之计划控制模式
九、  精益6S与目视化
. 精益6S的认知
. 如何实施精益6S改善
. 什么是目视化管理
. 目视管理的范围
. 目视管理的手段和方法
. 案例分享：6S和目视化改善案例
十、  快速换模SMED （视改善周内容而定）
. 什么是SMED
. 内部活动和外部活动
. 快速换模改善的实施流程
. 快速换模装置
. 案例分享：快速换模改善案例
十一、 TPM/OEE全员生产性维护（视改善周内容而定）
. 什么是TPM
. 设备六大损失
. OEE的计算与练习
. 实施TPM流程
. 如何实施自主维护管理活动
. TPM/OEE改善案例
十二、    精益实施方法
. 实施精益生产的规划与三步曲
. 经典改善组织模式：快速改善突破之改善周介绍
. 经典改善案例分享
. 改善周团队素能要求
十三、    课程总结和评估
. 回顾、提问与解答
【第三部分：改善周现场改善实践】：
【何为改善周】：
      精益改善周（又称现场快速改善Shopfloor Kaizen Breakthrough)，是利用精益西格玛和IE的现场改善技术，对特定(或选定)的范围、任务线或目标，以团队的形式，创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善改善创建一种成功的模式和样板，再由点到面推广应用。
      一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
【改善周的特点】：
团队作战，任务导向，马上行动，快速见效
.  1个独特的精益改善实施形式
.  1个快速的改善突破流程
.  1个来自您企业内部的多功能复合型团队
.  6天的顾问师零距离实地咨询辅导
.  6天的全职参与“学中做 做中学”
.  6天的快速密集式改进
.  马上给您带来明确显着、具有突破性的改善成效
【改善周基本流程（5+1天）】：
第一天：培训，对改善团队培训精益生产改善的相关工具和方法。
第二天：设计，由顾问师指导进行现场观察、测量及分析，按精益生产的要素对改善对象重新设计。
第三天：实施，实施新的设计方案，并于当天按新的设计开始运行。
第四天：改善，顾问指导对新的产线进行持续改善，达到改善目标。
第五天：标准化，实施标准化作业，制定未来跟进计划。
第六天：改善总结报告及验收。（视企业情况，如果周末不上班，可合并至第五天）
【改善周可期待的效果】：
一般来讲，根据不同的改善项目和主题，现场改善可期待获得以下成果：
   可量化的效果：
.  生产效率提高 30%以上
.  库存/半成品降低 30%以上
.  生产周期减少 30%以上
.  空间节约 30%以上
.  换模时间减少 30%以上
.  TPM设备效率提高 30%以上
.  品质不良降低 20%以上……
非量化的效果
.  学以致用：学员将所学知识立即应用于改善活动，学员在参与改善过程中感性认知精益的精髓，并转化成技能。
.  创建可复制的精益推广模式。
【可以实施哪些方面的改善周？】：
.  VSM价值流图改善周
.  JIT准时生产现场改善周 (效率)
.  Jidoka自働化改善周
.  TPM全员设备维护改善周
.  OEE设备综合效力改善周
.  SMED快速换模改善周
.  Poke-Yoke防错技术改善周
.  品质现场改善周
.  物流配送改善周
.  6S现场改善周
.  VM目视管理改善周
.  RS流程标准化改善
.  Pull拉动/Kanban改善周
.  Inventory库存改善周
.  均衡生产/PMC改善周
.  DLS精益西格玛设计改善周
.  LVC精益价值链改善
.  BPK办公业务流程改善周
.  MDI日常改善管理改善周
.  KPOW改善推进办训练周