生产效率提升捷径培训课程

课程纲要：
第一章    背景
第一节 当前制造业面临形势
第二节 企业在降本提效过程中遇到的问题
第二章 揭开IE的神秘面纱
第一节 解读IE的内涵与作用
（结合生产实际与案例进行讨论、总结）
第二节 IE的知识与技术体系
第三节 IE与精益生产
第四节 企业如何有效导入IE
第三章 IE的起源与发展
第一节 中国古老的IE智慧
第二节 IE的正式起源
第三节 IE的发展历程

第四章 IE的八大意识
第一节 效率与成本意识
（小组就某成本降低项目进行讨论，思考解决方案）
第二节 系统和整体化意识
（结合某家具厂制造周期缩短案例与布局案例讲解系统与整体化意识在改善过程中如何体现）
第三节 问题和改善意识
（专案改善与全员改善的推动方法）
第四节 增值与浪费意识
（小组就制造过多浪费的影响与解决措施进行讨论）
案例：某冰箱厂如何导入AGV，导入悬挂链，进行搬运手段标准化，减少搬运浪费
案例：某变压器厂如何通过减少调整动作浪费，从而减少30%人力
案例：某洗衣机厂制造过多浪费如何消除，从而使半成品库存减少80%
第五节 简化与标准化意识
（简化的四大策略以及案例）
（标准化体系建立）
第六节 以人为中心的意识
（如何体现以人为中心，以人为中心的五大思考：智力、生理、心理、性格、习惯五个方面的利用）
第七节 数据意识
（改善过程中的数据采集与分类）
（小组实际练习工装车、物料车设计过程中的数据采集）
第八节 主动实践意识

第五章 初阶IE工具应用
第一节 全面把握事实真相-六大提问技术
三个案例：五五法应用于治具改善、半成品堆积、流程分析
（小组就如何将六大提问技术应用于会议举行进行头脑风暴）
第二节 效率改善的四大黄金原则-ECRS
合并案例：某机加工企业人力合并实现过程、不同机器的合并、动作合并
重排案例：某工厂如何通过生产流程重排从而使生产效率提升30%
（小组针对实际问题思考如何运用合并、重排原则进行解决）
第三节 一目了然的管理-目视化
第四节 向动作要效率-动作分析
讲解40个应用动作经济原则进行改善的案例
（对不符合动作经济的原则进行模拟、练习）
第五节 永不犯错的技巧-防呆法
（如何应用防呆法-结合20个案例讲解十大原理应用技巧）
第六节 给时间一个标准-标准工时体系的建立
标准工时测量方法、标准工时应用体系如何建立、如何应用
案例：某电子装配企业如何使用标准工时体系建立科学的计件体制，从而提升40%生产效率
（现场实际演练如何测量标准工时）

第六章 高阶IE工具应用
第一节 减少人机等待-联合作业分析
案例：某工厂如何应用人机操作分析提升作业员工时利用率
（小组练习人机操作图画法，思考如何减少人-机等待）
第二节 挖掘双手的效率-双手操作分析
第三节 资源整合-流程分析
第四节 消除生产瓶颈-线平衡改善
（演练如何进行线平衡计算，讨论瓶颈降低方法）
案例：机顶盒产品如何进行工位重新排布与线平衡，从而使UPPH提升35%
每五节-减少搬运浪费-布局与物流分析
案例：某家电回收企业的精益布局
第六节 缩短制造周期-单元式生产
第七节 研发周期的缩短-并行工程
第八节 成本有效降低的利器-价值工程
第九节 工厂整体效率评价体系-OEE/OPE
如何进行工厂整体效率评价提升，OPE系统，OPE提升的16字真言
（演练如何OPE/OEE效率计算）

第七章 IE工具的综合应用
第一节 解决问题的九大步骤
第二节 某家电产品利用IE技术提效降本案例
第三节 某注塑工厂全面推行IE提效降本案例
第四节 综合应用IE技术进行某工厂布局与线体设计

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