课程背景：

消除生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。

--大野耐一（丰田精益创始人）

在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

《设备降本增效改善》课程，是唐老师根据在丰田工作经验和7年的咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，通过四检（检查1:人员管理损失； 检查2:设备6大损失；检查3:能源水电气的浪费；检查4:备件的浪费；）五改（改善1:设备流程改善； 改善2:绩效考核；改善3、TPM/5S改善；改善4、技能提升改善；改善5、3大问题分析法改善）专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程收益：

● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法

● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因

● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策

● 将现场成本下降与设备生产结合讲解，系统讲解解决方案

● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法

● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平

课程方式：

课程讲授40%，视频与文字案例分析及互动研讨40%，实操练习20%

课程特色：

本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法

表单与工具：

成本损失识别及改善工具包（课后发给学员）

课程纲要：

一、国内制造成本现状

1、企业成本构成案例讨论

2、国内制造成本现状

二、增效降本各方面视角

1、供大于求的市的需要

2、竞争对手在快速进步

3、企业成本在不断增加

4、本人（每一位员工）的成本递减

三、正确降本观念

1、降本的定义

1）真假效率

2）丰田对降本解释

2、降本的目的（QCDSP）

3、设备降本在公司的重要性

一、设备管理必要知识

1、 构建设备全生命周期管理体系总体框架

2、设备管理意识-“生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检”

3、设备发展的形势与挑战

4、3T底层逻辑（ＴＰＭ　TPS　ＴＱＭ）

5、丰田TPM屋

6、设备维修策略与停机关系

7、设备管理考核指标与设定

8、设备管理核心是什么？

9、设备管理的相关方

二、设备部门成本损失

1、设备部门的成本损失识别

2、定项+定量+定人改善

1、人才难识别、牛人难管理的损失

2、部下的工作内容安排损失

3、部下技能不足造成的各种损失

4、部下躺平的造成的损失

5、考核评价不足造成的多做多错的损失

6、练习：识别自己公司人员管理的损失，并记录改善方法；

1、OEE（设备综合效率）提升的价值

2、OEE的6大损失的定义

1）故障停机损失

2）切换停机损失

3）小停机/空运转

4）速度低下

5）不良损失

6）各种等待损失

7）本企业的损失程度排序

3、OEE推行4大改善法

1）常见3大误区

2）确定6大损失的责任者

3）改善项目表运用

4）OEE改善案例

4、练习：识别自己负责区域设备的损失，并记录改善方法；

1、能耗在企业的重要性

2、能耗的损失识别法

1）月度会议的目标与实际跟踪

2）现场48项能耗确认表（参考可内化）

3）数据采集案例介绍

3、能源改善的专项4步改善

4、练习：识别自己负责区域能源损失，并记录改善方法；

备件管理的问题点：

用的备件没有，不用的备件库存太大

公司要求每年递减库存，总有一个底吧

低价中标

2、备件重要度分类

1） 重要度4级对应处理方法

2) 评价重要度的6要素

3、 发注数的管理

1) 【案例解析】：新设备的备品申请依据

2) 安全在库数设定基准

4、 出入库的管理

1) 出入库忘记记录的解决法

2) 【案例解析】：仓库部品的可视化管理

3) 【案例解析】：部品管理流程

5、停产备件管理

6、备件成本递减3大核心方法

【案例演练】： 对一台新设备备件该如何购买

改善一：5大常见现场改善法

1、视频法

2、ECRS

3、奥斯本

4、超级头脑风暴法

5、个别改善法

【案例演练】： 查四识别出问题点，适合改善法检讨；

1、WHY WHY分析法

2、QCC圈专项改善

3、QC 7大工具法

4、PM FTA分析法

5、TBP丰田问题分析解决法

【案例演练】： 查四识别出问题点，适合分析法检讨；

1、初期管理

1）设备前期管理4步（国内设备标准推荐）

２）设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步

３）设备投资全生命周期费用的计算

４）设备全生命周期的案例解说

2、设备管理维修体系--PDCA

1）P：设备清单、设备分类、年度计划、基准书

2）D：设备预防维护、故障管理

3）C：月度考核

4）A：改善（标准、备件、人才技能等）

3、设备管理标准

【案例演练】： 修改或制定本本公司的设备管理标准；

1、方针的展开

2、目标的设定

1）设备停产时间

2）KPI：MTTR MTBF OEE 设备费用

3） KAI：点检完成率 重复发生率 OPL等

4）设备部门的五年/年度计划

3、目标的分解&行动计划的制定

4、目标结果的考核

5、月度会议闭环

6、设备部门的项目管理

1）设备技改项目管理制定

2）设备项目的验收标准化

7、【案例演练】：设备成本递减10%的行动方案制定

1、人“财”培养的困惑点

1）优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？

2）入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑

3）设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑

4）设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······

2、 培训计划的作成

1） 【案例解析】：社内培训的制定

2） 【案例解析】：社外培训转内训

3、 把握维修人员的技能弱项

1) 【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价，

2) 提炼A3故障报告的对策

3) 提炼年度维修数据

4、维修技能提升道具

1） 【案例解析】：维修知识库组建

2) 维修道场的组建

5、丰田班组如何进行OJT(在岗培训)管理

1) 精益人才育成脉络

（1） 培养内容：知识、能力、心态

（2）培养方法：OJT/OJD/

（3）创意功夫提案、 QC团队、TBP问题解决法

2) 班组人才培养OJD

（1）“OJT”→“OJD”　

（2） OJD的实施步骤分析

（3） OJD案例演练

3) 丰田创意功夫提案 让员工带脑袋来上班

（1）创意提案制度的基本思路

（2）创意工夫活动的要点

（3）成长阶段的指导方法

【案例演练】： 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；

1、案例：丰田经典成本改善的总结报告

2、改善报告的制作与发表（会做更有会表达）

讲师简历

唐老师：

Ø 原汁原味TPM践行者

Ø 20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，负责中国区18家公司TPM推行

Ø 设备高级专家（中国设备管理协会）

Ø 中国设备管理创新论文审批专家

Ø 《MTP（日产训）》授权认证讲师

Ø 《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师

Ø 《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

Ø 《原汁原味自主保全TPM》作者（版权问题未出版）

Ø 《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者

实战工作经验：

· 13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。

· 丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

主讲课程：

· TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；

· 设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理--5大技能提升》（版权课程）等；

· 精益系列：《丰田精细化管理--设备效益最大化》、《向丰田学精益管理--精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；

· 管理系列：《丰田工作法TBP》、《方针管理》《设备现场6S系统落地实战训练》、《管理者5项核心管理能力提升训练》等。