TPM全面生产维修公开课

课程对象： 设备操作与设备管理部门的各级管理人员/设备部门工程师/生产现场各级管理人员/现场改善项目负责人

课程背景

TPM（Tota Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。

伴随着全世界范围制造业的不断精益进化，特别是工业0及智能化制造浪潮的兴起，对于设备管理提出了更高的要求，智能设备、数字化设备、集成管理系统、设备物联网等成为当今设备管理的新高度。现代制造业，设备已经逐步取代人工成为了制造流程中的骨干，设备状态的好与否直接影响了制造的各项指标与绩效，因此设备管理正成为众多企业的管理“核心”与“瓶颈”。

TPM还是一个全面和彻底的设备维护的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是对于设备故障率低减、设备运行效率提升、设备加工产品品质提升的综合体系，是追求“全员参与、设备综合效率最大化、设备管理人性化”的现代最先进的设备管理体制。

通过长期对众多企业的专业服务和核心专家团队丰富的企业运作经验，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：

设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为阵的状态，没有形成全员参与设备管理的现代管理体制（设备部计划专业保养+设备操作人员日常自主保养）

车间员工只会操作设备，而缺乏设备自主保养、设备故障排除、设备简单修理的必要技能，因此即使是设备的微小故障排除也完全依赖工程部的专业维修人员而导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火

设备管理的绩效评价制度缺乏，没有形成国际通用的“设备综合效率OEE（Overra Equipment Effectiveness）”的评估体制，设备的效率管理缺乏数据系统，因此对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制

设备管理过程中缺乏“改善活动”，例如：效率提升的专项活动、设备保养完善活动、技能提升活动、设备改造等等，因此设备管理的整体水平难以提升与突破

设备操作员、设备维修人员没有技能、资格、等级的技能工认证及人才培养制度，导致操作人员丧失能力提升的动力和愿望，从而不愿从事现场的操作工作、甚至人员流失的不利局面

设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；看板管理几乎为零

现场的5S及清洁化意识薄弱（设备/地面等脏污、油污；工具/测具/生产辅助用品/生产边角料杂乱堆放、甚至随意乱丢）

本次课程全面讲解TPM的概念、内涵，重点明确TPM与企业经营的互存关系、TPM是设备维护与保养的深化，学习阻碍设备综合效率的浪费结构，并学习通过组织性的改善活动提升设备综合效率的具体方法。特别树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想。同时应用多种案例的分析、分享，跨越设备管理的局限达到“全员、全过程、全部门”的全面生产性设备管理与维护，并提供众多实战工具。

课程价值

认识设备管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想

理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：设备使用部门参与的自主保全活动

帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制

掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧，特别用于设备综合效率的提升、产品品质的提升

掌握现代设备点检的实务方法、工具及设备零缺陷的实战手法

掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧

课程大纲

第一讲：设备缺陷乃杀手

病入膏肓的“痛”与“思”

设备5大状态

缺陷意识

现场照片观、感、悟

缺陷的分类

5大基本分类

中国的“六源”定义

第二讲：TPM活动精髓

设备管理的5大历程

TPM活动的4大突破

缺陷而非故障的预防管理

专业保全+自主保全

设备操作员参与的设备管理

以OEE作为管理体系的一级评估指标

生产性的深刻认知

“4个零“的终极目标

TPM的3大基本思想和8大支柱活动

设备如人、精心呵护

第三讲：设备综合效率ＯＥＥ

思索：为何使用“设备故障率”不够完整

小组讨论：如何定量计算设备综合运行效率OEE

设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵

案例分享：OEE管理日报表及OEE计算

设备综合效率OEE的深入思考

为何必须如此计算？

区分“记录型数据”与“基础数据”

OEE与财务收益

OEE管理中的典型“乱象”

哪些类型的设备不适合运用OEE评估

5.设备管理4大核心指标

设备综合效率OEE

平均故障修复时间MTTR

平均故障间隔时间MTBF

设备利用率TEEP

第四讲：OEE提升作战一

（现代设备点检制度）

现代设备点检管理

向医疗学习

现代设备点检管理组织保证体系

建立“三位一体”点检制度

日常点检

专业点检

专业诊断

案例分享：基础点检中的“五官点检法“

案例分享：图文并茂的日常点检作业标准

案例分享：专业点检的信息化手段

案例分享：在线状态监测与智能诊断

点检制完整的设备防护体系

构筑设备的五层防护线

推行点检管理的组织

设备点检人员的组织设计与职能优化

第五讲：OEE提升作战二

（自主保全活动） 自主保全活动的理念：My Machine

技能上：设备专家

心理上：设备是“人“需要精心呵护

自主保全活动的目标：零故障挑战

案例分享：消除设备缺陷的

4大基础活动

设备基础5S活动

“班前点检、班后清洁“

设备点检与缺陷红牌作战

MES信息化系统

集中消缺活动

定期维护保养的“4个必须”

必须运用“保养作业基准书”明确操作要求

必须明确维护保养的“验收标准”

维护保养之后，必须梳理“改善问题点”，并跟踪改进

必须运用“维护保养计划”的看板管理，彻底跟踪维护保养的实施状况

第六讲：TPM活动的推进策略

TPM活动推进“中国式5步曲”

领导的行动及作用

有趣多样的激活战略

案例分享

世界著名的电器制造企业TPM作战

第七讲：现代设备管理精要

设备3大基本自然规律

磨损

故障发生率曲线

检修后的加速衰退曲线

设备管理3大核心手段

点检

保养

检修

现代设备管理的基本指导思想：经济学原则

设备效益

资源投入最小化

现代设备管理2大学派

英国：设备综合工程学

设备生命周期费用最低化

日本：全员维护保养TPM

设备生产性极大化

第八讲：OEE提升作战三

（设备高效化专项作战）

SMED快速换模

SMED4大手段

设备安全防护改善

案例分享：跨越“人防”步入“技防”

设备“本质化安全”

设备操作人员“技能4星制度”

技能提升PDCA

第九讲：迎接智能制造

（设备智能化的进化阶梯）

灵魂思考：“省人化”与“少人化”

设备的自动化

自动化Automation

阶段二：“自動化Jidoka”与防差错设计Poka Yoke

案例分享：视觉检测与作业纠偏

案例分享：光学检测与品质保证

阶段三：CIA简便自动化

思考：自动化时代的人员成长

案例分享：日本的KARAKURI与机巧改善

设备的数字化

阶段四：数字化设备Cyber Equipment

RCM案例分享：在线检测与智能检修

阶段五：智能设备

设备的数字信息化

MES系统与设备OEE管理系统

电子工单

电子记录

数据中台

设备综合管理系统MRO

全寿命管理

全过程管理

全内容管理

讲师简介

李老师 生产运作与精益制造实战型专家

生产运作与精益制造实战型专家

精益经营实战型专家

多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

【学历】

中国科学技术大学 近代物理系理论物理专业 理学学士

中国科学院等离子物理研究所 低温等离子试验技术专业 硕士研究生

12年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，20年管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、设备TPM管理、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理、团队建设、精益化PMC、智能制造等。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是课程的最大特色。

TPM全面生产维修公开课