参训对象：生产经理、精益经理、生产主管、生产现场主管、工程师、工段长、班组长等生产相关人员。

 

【课程背景】

在当今激烈的市场竞争中，企业正面临着人员费用的增加，原材料的涨价，人民币的升值，而产品价格却趋于下降。“三涨一跌”，使企业承受着巨大的成本压力和生存的危机。企业纷纷寻找妙方良药，消化成本的增加。即研究如何提高企业效率与效益的管理，自动化并没有达成相应效果？多品种、小批量模式下很难实现自动化？殊不知提高效率、降低成本最基础最有效的方法是“标准作业”。自动化最好的前提也是“标准作业”。多品种小批量模式下也可以标准作业。如果在现有模式下实现30%以上的效率提升，你会考虑吗？

 

【课程介绍】

标准作业是精益生产的基础：没有标准就没有改善

提高效率是面对工资不断上涨、成本不断上升的根本之一；通常标准作业改善可以提高生产效率30%以上；

但很多企业面临新情况：

1. 一条生产线的产品品种不断增加（工艺和工时都有差异）；

2. 员工离职率越来越高；

3. 强压式执行方式越来越没有效果

 4. 员工的要求越来越高如何在这些模式下，在传统标准作业方法应对新形势、新情况对应的新策略？

 

【课程收益】

1. 系统掌握标准作业提升生产效率方法；

2. 掌握标准作业三表（标准作业表，标准作业组合表、标准作业指导书）的运用；

3. 掌握混线模式（多品种、小批量）模式下动态产线平衡和管理方法；

4. 制定多技能员工发展计划；

5. 理解如何能调动员工的积极性，运用好绩效考核方法

6. 通过沙盘模拟体验标准作业的方法和成效，（多品种、小批量模式）运用方法; 

7. 在实践工作进行实践，对实际问题展开充分研讨;

8. 在传统方法基础上延伸多品种、小批量的解决方案;

9. 通过多品种、小批量标准作业案例实践分享成功做法;

 

【课程大纲】

一、标准作业概念及意义

■ 标准作业概念

■ 标准作业在精益生产系统中的地位

■ 标准作业的作用

■ 标准作业三要素

● 节拍时间

● 标准作业顺序

● 标准在制品

■ 标准作业改善步骤

 

二、标准时间的设定

■ 标准时间的概念

■ 标准时间的构成

■ 标准时间设定的方法

 

三、现状流程分析和现场浪费实践和标杆参观

■ 现状流程分析

■ 现场浪费观察识别实践

■ 流程问题总结

 

四、标准作业沙盘模拟

■ 工厂流程沙盘模拟

■ 流程改善

■ 标准作业改善

■ 制作标准作业

■ 沙盘模拟改善总结

 

五、标准作业的制定步骤

■ 识别工作步骤

■ 记录各步骤的时间

■ 绘制现场图

■ 制定标准

■ 标准作业与作业标准的区别

 

六、标准作业表

■ 标准作业表要素

■ 制定标准作业表

■ 制定标准作业组合表

 

七、作业指导书要素和制作

■ 作业指导书要素

■ 作业分解的要点

■ 作业分解案例

■ 制作作业指导书

■ 分享作业指导书

 

八、标准作业改善现场实践

■ 改善计划研讨

■ 改善效果分析

■ 改善行动计划制定

■ 改善可能会遇到的问题的研讨

■ 制定改善标准作业

■ 标准作业改善分享

 

九、标准作业实践分享

■ 你自己的工厂还有什么实际的特殊情况

■ 特殊情况研讨分享

 

十、节拍设计和生产线平衡

■ 生产节拍定义

■ 多品种少批量的混线生产线节拍设计

■ 生产线平衡分析和改善

■ 人员配置规划

■ 布局调整优化

■ 生产线设计的运作经济原则

 

十一、工厂生产线布局沙盘

■ 精益布局规划原理

■ 作业方式改进讨论

■ 工厂生产线布局沙盘规划

■ 布局规划分享

 

十二、混线状态下的标准作业

■ 工时动态平衡法；

■ 混线排产原则

■ 混线动态管理

 

十三、生产线可视化规划

■ 可视化内容和要素

■ 可视化层次

■ 生产线看板设计

■ 公司实际可视化方案规划

 

十四、管理者的标准作业

■ 标准作业的巡查

■ 多技能员工的培养

 

十五、改善行动计划

■ 你学到了什么？

■ 你回到公司的改善行动计划

■ 提高改善成果的时间

■ 改善行动计划的分享感受