IE现场改善公开课
培训对象：
企业总经理/总监/厂长、生产/质量/技术/计划/工程/设备/供应链/成本管制/研发等部门经理及主管，IE/PE/ME/精益改善项目组相关人员、本课程非理论、重落地，非常适合老总带领管理团队一起学习，全员实施精益改善。
【课程背景】
您的企业是否存在这样的问题：
公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期长且不准
产品种类多，订单多批少量，现在的生产模式已难以适应
半成品、原材料、成品库存多、占有大量流动资金和场地
现场经常缺料、配送时间不准，现场管理难度大
原材料及用工成本高，客户却天天要降价，利润越来越少
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差
想要系统推行精益改善，但不知从何入手，即便做，也只会做点的改善，效果不佳……
微利时代”如何提升企业的制造管理水平？如何掌握一套系统、实用的方法应用于自身的工作中，应对以上众多挑战，从而有效实现降本增效，提升企业竟争力，变得尤为重要！
【课程收益】
树立精益理念与意识，了解工业工程(IE)与精益生产的关系，建立系统全局观
了解IE在现场管理中的作用，转变思想意识，获得持续提高效率、降低成本的新思路
掌握精益项目的启动、导入、体系建立及如何有效推进项目的成功实施，如何建立维持改善成果的防反弹机制
系统学习实用精益改善手法IE的应用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析、平衡生产线等，从大量实例中感受精益IE改善带来的思路与成果；
掌握发现浪费的方法并分析其成因，识别生产现场中存在的问题，区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，有效实现降本增效；
通过系统的学习为企业内部后续更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础；
【课程大纲】
第一部分：精益概念部分
一、精益生产理念
1、精益生产概述
2、精益生产产生与发展
3、精益生产研究目标及特点
4、精益生产工具介绍
二、精益生产活动导入及推进
1、精益生产的导入程序及方法
2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪
3、精益生产的推进体系
4、项目团队建立及活动形式
三、精益项目实施
1、精益生产在自动化水平较高的企业（或主要以人-机配合为主）的企业如何推行
2、如何选择示范线（切入点）
3、评价体系及内容
第二部分：精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效
一、宏观改善手法
1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）
1.1工艺流程分析开展改善活动的基础
案例讲解：某企业工艺案例演练
1.2 现场价值流分析
2、仓库改善方法
2.1管理流程分析原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）
案例讲解：某厂原材料采购流程2-3天压缩到30分钟内，人员劳动量减少80%以上。
2.2 原材料流程分析入仓流程分析
案例讲解：某企业原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
案例讲解：某企业原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
2.3原材料流程分析储存分析
案例讲解：某企业厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。
2.4 原材料流程分析配送物料流程
案例讲解：某企业原材料配送人员工作量减少50%以上
案例讲解：某企业原材料配送人员工作量减少80%以上
2.5 仓库布局分析
案例讲解：某企业厂仓库可视化管理，面积减少40%以上
案例讲解：某企业仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少
2.6 数据采集及分析
以上数据变化很大，如何采集较为准确、实用的数据进行分析。
注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“极致”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练。
案例分析及讨论：某企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位
3、生产现场改善方法
3.1产品价值流分析识别增值与浪费
ECRS原则、5个方面、5*5法、3s法、6大步骤及动作经济原则系统分析。
案例讲解：某企业工序间存在大量物流断点，大部分员工集中于搬运、等待、检查等不增值的活动上，浪费人力、物力、场地等通过有效解决不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。
案例讲解：某企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。
3.2混流生产与Cell生产解决多批少量最有效的方法
平衡率、解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具、如何确定节拍、节拍控制器、Cell生产的种类、看板系统、目视化，柔性生产线
案例讲解：某企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解
案例讲解：某工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）
注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。
二、中观分析手法
1、 工序作业分析
1.1人机联合作业分析（1人1机、1人多机、2人1机、多人多机）
5W1H、5WHY、ECRS原则、头脑风暴法、动作经原则的使用
案例讲解：某企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少
案例讲解：某企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机
1.2人人联合作业分析
案例讲解：某企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意实现标准作业，提高效率
1.3 快速换模（SMED）
案例讲解：某企业换模时间缩短67%
三、微观分析手法
1 、动作分析及防呆、防错
假流程、接力棒区、非标作业、5S、工装治具设计、防呆防错、18个动作分析
案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比
案例讲解：某厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率
案例讲解：多家企业防呆，防错案例分享
案例讲解：某行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定
第三部分：作业测定
一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）
1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
① 标准工时与生产效率，利用率，生产力
② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用
③ 秒表时间分析
⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常?，作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
案例讲解：某电子、钢铁、化工、食品、印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时
案例讲解：某企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
案例讲解：某企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模
新方法的基本设计及详细设计
新方法的实施及跟踪
案例讲解：某企业案例----改善前、后作业标准制定
第四部分：八大浪费
本节将结合曾改善过的案例及企业的现状,详细讲解每种浪费产生的原因及如何消除
①什么是浪费?
②企业常见的八大浪费.
③如何识别增值与非增值活动？产生浪费的原因分析及应对措施．
④真效率与假效率,整体效率与个别效率
第五部分：精益改善成果维护防反弹/激励机制
① 改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计
② 如何提高员工士气，使其养成习惯并全员参与持续改善
案例讲解：某企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标、再到反弹、最后成果维持的整个过程
案例分享：如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作、生活
第六部分：总结、互动答疑
【讲师介绍】郭晓宁老师
资深精益生产系统改善专家，首创倡导向客户承诺效果的实战讲师、精益顾问；
30余年专注：“精益生产&工业工程”的学习、实践与推广
国内生产管理领域专注精益<IE工业工程>降本增效培训与咨询推进者；
曾历任富士康IE学院外聘主力IE讲师，精益生产讲师；
美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师；
海信学院特邀外聘IE精益讲师；
伊利商学院特邀外部IE讲师；
三十余年专职现场改善，深懂一线，经验丰富独到；
企业培训累计超10万人次，学员满意度90%以上；
亲自主导IE、精益生产，成功为数百家企业进行项目咨询与人才培养服务；
IE现场改善公开课
2025-04-22
深圳
沪公网安备 31010702004276号
