精益生产十大工具课程

课程目标
了解精益生产产生的背景和必然性
学习精益思想与精益十大工具知识
企业结合自己的实际需求来采用精益生产
理解精益生产的内涵和工具

课程大纲
精益生产——基础篇
第一章：精益生产概论
何谓精益生产
如何对其进行正确理解和精准定位
精益生产的目的
制造业的两次革命
精益生产的起源及其发展
为什么要学精益
为什么推行精益生产是中国企业的当务之急
精益生产架构与丰田屋
丰田模式与精益思想
精益生产的十四项原则
精益七大终极目

第二章：精益生产核心思想
精益生产的核心思想
精益生产的特征——消除浪费
聚焦增值与浪费
工厂中的七大浪费
如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象
员工创造力的浪费是企业最大的浪费
精益工具方法与浪费之间的关系
流程与效率的认知与计算
价值流分析与中国各行业现状
精益模式核心理念

精益生产——工具篇
工具一：5S——现场改善的基础
5s真经
5s推进重点与应用
5s督导与稽核

工具二：可视化管理（Visual Management）
目视管理原理
周期性信息展示
3m的实时监控
基于“三现主义”的异常管理
目视管理的三级基准
目视化管理案例

工具三：价值流图析（Value Stream Mapping）
确定产品系列
现状图绘制
未来状态图绘制
计划与实施

工具四：问题分析与解决（Problem Solving）
PDCA循环
5W2H
5Why
脑力风暴
快速响应异常管理六要素

工具五：现场改善（Kaizen）
维持、改善与创新
改善步骤
改善ECRS手法
持续改善案例分享

工具六：标准化作业
作业分类
标准作业条件
标准作业三要素（TT，WS，SWIP）
标准作业三件套及其应用

工具七：全员生产维护（TPM）
TPM的概念和目的
设备综合效率
故障时间与故障修复时间
自主维护保养的七个层次
如何开展小组活动
如何开展六源法
如何识别微小缺陷
如何进行个别改善

工具八：快速换模（QCO）
SMED原理
SMED的五步工作法
快速换模
快速换线

工具九：防错（Pokayoke）
追求零缺陷
失误与缺陷
品质三不政策
防错四个等级
防错十大原理
防错装置与案例分享

工具十：看板（Kanban）
看板的种类与工作原理
看板的实施前提
看板六原则
看板数量计算

精益生产——总结篇
TOYOTA WAY：丰田的价值观
精益从心开始、改善从我做起
精益改善路线图
如何构建精益管理系统
如何推进精益生产
如何营造精益改善氛围
如何进行精益人才育成
精益改善绩效指标管理
精益企业五项基本特征
如何评价精益成功如否

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