价值流分析与设计公开课

课程背景：

在工厂运营全面进入精益生产运营的今天，价值流分析作为一种寻找浪费、寻找改善点的精益工具，备受全球精益专家们的追捧，实施价值流管理，使企业尽可能保持产品或服务在成本、服务水平、质量QCD等方面的竞争力，以及实施与之相关的测量、分析、改善。

本次培训向企业生产管理人员介绍价值流及价值流分析的思路与推行实践；掌握价值流绘制与分析步骤；制造型企业质量管理的数字化转型之路结合工厂实际问题分组深入练习；最终使学员迅速找到改善点，帮助企业不断改进，以响应全球工厂运营的竞争。

课程目标：

了解制造周期对盈利的影响

了解如何通过价值流图实现缩短制造周期的改进

学会绘制价值流图 –识别和消除浪费的工具

掌握应用价值流设计对工厂改进的思路和方法

学习运用价值流图分析寻找本公司的改善点

掌握价值流图在办公流程中的运用（办公价值流Makigami）

为企业培养精益生产管理人才

课程收益：

整个课程将帮助学员系统了解VSM的六大主要作用：

1、 识别并计算出工厂制造周期，建立企业盈利模式改进的基础

2、 系统化、数据化的帮助企业识别工厂运营流程中的所有改善点（代表性浪费）

3、 对改善点进行优先级排序与关联性分析，找到系统遏制点（瓶颈），形成阶段改进规划

4、 识别改善点与目标的差距，量化改善项目的目标

5、 内在逻辑严谨，可识别出不准确或者造假数据，帮助改善者系统了解企业真实现状

6、 结合增值比的变化，帮助企业确定改善的有效性，并形成可量化的成本收益

参训对象：

企业中高层、生产制造、生产质量、工艺工程、物料计划等工厂运营相关人员

课程大纲：

第一部分：价值流之于企业盈利的重要性

企业盈利公式

生产现场对盈利的贡献核心-速度与成本

制造周期对盈利的影响--工厂全貌的分析

企业如何通过价值流图开展缩短制造周期的改进

标杆企业利用价值流推行工厂改进的方式与重难点解析

优秀企业的改善案例介绍-了解利用价值流图的思路及改进模板

第二部分：价值流图介绍-寻找及消除浪费的工具

价值流图介绍

起源及历史

价值流的定义与应用范围及层级

价值流图的构成要素

价值流图图标定义与分类介绍

价值流图的主要作用点

价值流图分析

价值流图的三层次读图法

价值流图读图点及分析方法

改善点排序及关联性分析

改善工具及方法的归纳与改善目标值的设定

案例分享：某民企汽配工厂价值流分析引导图

价值流图绘制

绘制价值流程图基本步骤

选择产品族 （PQ/PR分析）

理解客户的需求（计算TT）

绘制过程流（工序数据）

绘制物流（库存时间）

绘制信息流（计划模式）

计算TPCT与增值比

数据的定义和收集

VSM改进案例分享（某德资汽车企业）

办公价值流图

办公价值流图的应用范围与应用特点

绘制办公价值流程图特殊图标与特殊表达方式

办公价值流图的数据特点与计算方式

不同要素的呈现方式（与生产价值流的差异）

办公价值流读图中的注意点与特殊处理方式

案例分享：（德资塑胶企业）

第三部分：价值流图分析实战工作坊（学员提前准备案例产品线及数据）

价值流图实战绘制（分组，每组5-6人左右）

现场数据收集(组长带队，讲师在现场支持答疑）

现状图绘制（绘制与数据收集同步分工进行）

现状图分析（组员先读图再与讲师沟通分享）

爆炸图的确定（三层次读图法的运用）

改善点关联性分析和排序 （结合价值流分析引导图确定改善点、改善次序及目标值）

输出：价值流现状图、改善爆炸点及排序、第一阶段改善机会、目标值

价值流设计改进

价值流分析与改进的步骤

关注满足客户的需求（产能与质量）

--物料采购策略与按需计划体系

--生产节拍（CT）VS客户节拍（TT）

--OEE的提升（满足TT的需求）

关注企业的盈利（缩短制造周期LT）

--均衡排产的实现（如何结合SAP、MES等系统）

--柔性化生产线与生产线平衡

--OEE的稳定与持续改进（换型、停机、合格率）

价值流改进项目的选择

未来价值流图的绘制

价值流改进的项目管理

案例分享：某日资汽车零部件企业物与情报流动图

第四部分：价值流设计改进实战工作坊

未来价值流图设计

未来图的绘制（与讲师研讨不断改进）

待改善项目的确立

行动改进计划（各组交互模拟方案可执行性）

改善项目管理思路

改善项目中改善工具的使用（结合已确定项目进行工具使用的重难点分享）

完成VSM项目改善报告（包含VSM目标、当前图、改善点选择、未来图、行动计划等）

改善点模拟Q&A

课程输出：VSM项目改善报告（PPT格式提交并完成分组汇报）

讲师介绍：白老师

日本千叶大学经济学研究生

日本精益生产专家

兵器集团精益生产特聘专家

曾任：丰田集团一级供应商那美刚丨厂长

曾任：日系国际咨询集团丨专家顾问

曾任：日本美国波音飞机，通用汽车供应商押野电器东莞厂丨厂长

白老师拥有超过25年的精益生产管理经验，曾是日本国立千叶大学经济学研究生。精通日语。在日本中国从事管理过进出口贸易，安全，生产，品质，总务人事，保全，物流等。从事的管理都实行丰田TPS-精益生产模式。

在美国波音飞机，通用汽车供应商日本押野电器制作所本部工作三年后调任东莞厂厂长；滞后特别是在一汽丰田一级供应商日资那美钢工作期间，在丰田TPS专家日本人总经理指导下工作11年，从日本人总经理助理到厂长，从零新建工厂到工厂正常全面运营全面全程参与其中。期间业务均按照TPS精益生产方式，全面从事冲压，焊接，物流，保全，品质，生管，总务人事的管理工作。这期间在顶头上司TPS专家日本丰田人总经理指导下，学习实践了原汁原味的丰田生产方式TPS-精益生产方式11年。对精益生产有着现场形象实际的深刻理解。

白老师先后为日本本土日企、中国日企、中国德企，中国国企及民营企业工作服务及咨询辅导培训，特别是服务于国企民企时引用世界一流先进的精益生产现场管理经验，结合国企和民企的本土化改进，让白老师在管理实务上游刃有余。

特别是强调的是在日本本土日本企业咨询辅导三个月，特别富有挑战性。但结果是提升了阻碍其交货能力的瓶颈工序生产能力30%，得到了日本企业的认可。

在世界500强的德国的马勒集团天津工厂辅导一年，帮其当年消除浪费节省资金500万元。得到中国区总部，德国总部赞赏。

辅导国企宏大青岛纺机半年，导入精益生产标杆线，实现效益120万元。帮企业在总结经验的基础上在不断复制标杆线精益生产内容至整个企业。

白老师擅长建立精益生产/丰田方式生产体系与安全管理；专业研究和推广全面改善企业的生产运营体系，降低成本，消除浪费，提高生产效率和增加利润。

白老师2016年步入咨询培训界至今，主持辅导企业咨询项目10多个；主讲各类公开课及企业内训超过100余场，企业受训学员超过16000余人次。为近百家企业提供咨询服务，囊括：机械、化工、服装鞋帽、食品、汽车零部件、建筑造园，建筑门窗等各行各业，所有企业经指导后均获得喜人成绩。

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